Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджеты

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджеты Камаз

Где делают сердце камазов

Двигатель — это одна из самых важных составляющих автомобиля, скажу больше, это его сердце. Без него нет движения, а если его нет, то тогда такой автомобиль и не нужен. Исходя из этого, каждый автомобильный завод этому направлению уделяет особое внимание. Поэтому в нашем путешествии по стране КАМАЗ такое производство мы точно не могли обойти стороной, вот и зашли к ним на огонёк.

IMG_521633

После того, как в мае 1974 года в экспериментальном цехе управления главного конструктора «КАМАЗа» был собран первый двигатель, а с 4 декабря 1975 года наше моторостроение окончательно перешло на новый уровень, ведь был собран новый дизельный двигатель КАМАЗ 740, и началась славная история этого предприятия. Тогда первые двигатели здесь собирались вручную. Все детали и узлы перемещались по территории цеха без использования современных технологий. Да, постепенно жизнь налаживалась, а тут на тебе большое горе. 14 апреля 1993 года на заводе двигателей произошёл сильный пожар, охвативший в считанные минуты всё предприятие. Огонь почти полностью уничтожил не только сам производственный корпус, но и сложнейшее технологическое оборудование. Но это не сломило камазовцев, взяли себя в руки и всё восстановили, уже в декабре 1993 года завод двигателей возобновил выпуск продукции. А сейчас он ещё краше и мощнее.

2.
IMG_551333

Сегодня Завод Двигателей КАМАЗ — это крупнейшее предприятие, обладающее полным технологическим циклом производства дизельных и газовых двигателей, силовых агрегатов многоцелевого назначения, а также сцеплений, коробок передач и запасных частей к ним.

3.
IMG_549933

По сути, этот очень мощный производственный комплекс, который насчитывает более 8 000 единиц различного оборудования. Это современные и высокоточные станки и линии Emag, Liebherr, Reshauer, Boehringеr, Mitsubishi. Всё это дополняется своим сварочным, металлорежущим, сборочным и другим оборудованием.

4.
IMG_551833

5.
IMG_549233

Современные двигатели КАМАЗ по своим технико-экономическим показателям соответствуют двигателям ведущих мировых производителей и имеют лучшие массогабаритные параметры. Под маркой КАМАЗ выпускается широкая линейка дизельных и газовых двигателей: V-образные 8 цилиндровые дизельные двигатели объемом 11,76 л, мощностью 200-500 л.с. и V-образные 8 цилиндровые газовые двигатели объемом 11,76 л, мощностью 260-400 л.с., а также Промышленные V-образные 8 цилиндровые двигатели КАМАЗ для изготовления дизель- генераторных и газопоршневых станций. Кроме этого, активно начали осваивать выпуск новых моторов Р6.

6.
IMG_554233

7.
IMG_555533

8. А вот и уже знакомые нам блоки цилиндров, которые были отлиты на Литейном заводе КАМАЗа. Совсем скоро их заполнят коленчатыми и распределительными валами, а также другой начинкой, и постепенно двигатель обретёт свои конечные очертания.
IMG_546933

9. А вот и главный сборочный конвейер.
IMG_529233

10.
IMG_536633

На заводе несколько сборочных линий, тут собирают, как классические V-образные «восьмёрки», так и совсем недавно начали собирать новый мотор Р6.

11.
IMG_529833

12.
IMG_531833

13. Каждую смену здесь собирают порядка 240 двигателей.
IMG_530533

14.
IMG_532733

А вот и новая Линия по обработке головки блока цилиндра Р6. Она состоит из шести обрабатывающих центров, двух моечных машин, двух роботизированных комплексов по запрессовке сёдел, направляющих втулок, заглушек и других комплектующих, а также двух станций испытания на герметичность.

15.
IMG_544033

16.
IMG_544433

Сам процесс изготовления деталей на новой линии следующий. Отливка, пришедшая с литейного завода, попадает в маркиратор. Здесь ей присваивается индивидуальный номер и QR-код, они считываются сканером и заносятся в компьютер. Затем обрабатывается базовая плоскость и сверлятся отверстия, которые будут использоваться для базировки на следующих операциях. После механической обработки деталь по конвейеру попадает на станцию запрессовки сёдел и направляющих втулок, которые охлаждаются в азоте. Перед этим она проходит через промывочную и моечную камеры, специальный охлаждающий тоннель. Потом деталь отправляется на чистовую обработку и финишную мойку, далее на станцию запрессовки заглушек, после чего проходит проверку на герметичность. Далее всё это отправляется на конвейер окончательной сборки двигателей Р6.

17.
IMG_542733

Общий вид на линию комплексной сборки двигателей КАМАЗ Р6. Скорость транспортной ленты этого нового конвейера сейчас составляет 4 метра в минуту. На первом этапе производства камазовцы планируется выпускать 12 тысяч новых моторов в год, при этом время сборки каждого мотора составляет чуть больше 14 минут. В перспективе, когда по плану они станут выпускать до 30 тысяч штук в год, новые моторы станут выходить быстрее, каждые пять минут.

18.
IMG_540233

Напомню, проект, который получил название «Тибет», стартовал в 2022 году: «КАМАЗ» и Liebherr тогда подписали договор на разработку нового семейства рядных шестицилиндровых двигателей мощностью от 400 до 700 лошадиных сил класса «Евро-5» и, в перспективе, «Евро-6». За три года на заводе двигателей были построены площадки и смонтировано основное оборудование для производства блоков и головок цилиндров, также были смонтированы линии сборки двигателей, окраски силовых агрегатов Р6. В декабре прошлого года была обработана первая деталь нового двигателя и на линию сборки заложены первые двигатели КАМАЗ 910.10. И вот постепенно начинается производство.

19. А вот так в сборе и выглядит новый дизельный двигатель КАМАЗ Р6 рабочим объёмом 12 л.
IMG_542133

20.
IMG_556433

21.
IMG_520223

22.
IMG_522333

23. На этом участке моторы сливаются в объятиях с коробками передач.
IMG_525933

24.
IMG_518433

25. Каждые 160 секунд с этого конвейера сходит новый агрегат.
IMG_526533

26. Вот, собственно, и всё, наш мотор готов к труду и обороне. Эй, извозчик, вези меня к машине…
IMG_528333

27. Большое спасибо всей пресс-службе ПАО «КАМАЗ» за организацию такой интересной и познавательной поездки! Продолжение следует…
IMG_525433

Вся моя КАМАЗовская история:

Валерий Гергиев на КАМАЗеЛитейный завод КАМАЗ.jpgЛитейный завод КАМАЗ.jpgКузнечный завод КАМАЗПрессово-рамный завод КАМАЗПрессово-рамный завод КАМАЗЗавод каркасов кабин SFTPЦФ КАМАЦФ КАМАЗавод Двигателей КАМАЗАвтомобильный завод КАМАЗАвтомобильный завод КАМАЗЧелныводоканалНабережные ЧелныНабережные Челны

Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать — «Как это делается и почему именно так!», мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!

Уже более 300 предприятий открыли перед нами свои двери, а вот и мои репортажи оттуда:

Почему наша промышленность самая лучшая в мире:http://kamaz-kamaz.ru/4701859.html

Мы всегда рады новым друзьям, добавляйтесь и читайте нас в:

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджетыКак работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджетыКак работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджетыicon_16.Формат ПНГКак работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджетыКак работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджеты

А ещё прошу всех в гости: http://ok.ru/zavodfoto и https://www.facebook.com/groups/ZAVODFOTO/

§

АО «Уралэлектромедь» — это флагман холдинга «УГМК», по сути, именно с этого завода началась его славная история, интересы которого сейчас, помимо металлургии, распространяются и на другие отрасли экономики. Это предприятие расположена в городе Верхняя Пышма Свердловской области и специализируется на переработке черновой меди и медного лома, до дальнейшего выпуска продуктов из неё (катоды, медная катанка, медный порошок и изделия из него, сульфаты меди и никеля). Кроме этого предприятие производит золото и серебро в слитках, концентрат металлов платиновой группы, селен, теллур, сплавы на свинцовой основе и оказывает услуги по горячему цинкованию металлоконструкций, в завершающей стадии организация производства по выпуску рафинированного свинца.

0

Уже в середине XIX века были замечены документальные подтверждения об открытии в этих местах медной руды. Так, например, 21 марта по старому стилю 1854 года Управляющий Верхисетскими наследников Гвардии корнета Яковлева заводами Василий Михайлов сын Сигов подал всеподданнейшее прошение в Уральское Горное Правление, где известил о том, что в окрестности Пышминско-Ключевского золотосодержащего прииска в 12 верстах от Верхисетского завода найдены медьсодержащие руды. А 12 августа по старому стилю 1854 года он подает второе прошение в Уральское Горное Правление, где пишет, что место это считается «благонадежым к дальнейшей разработке», представляет план с описанием на гербовой бумаге. Это новое месторождение назвали Пышминско-Ключевским, а посёлок, который тут же вырос получил название Медный рудник. Уже в 1854 году была заложена первая шахта Иоанно-Богословская, а в 1867 году заработал медеплавильный завод, но потом Гражданская война, в итоге завод закрыли.

1

Но это только начало нашей истории. 27 июля 1928 года Советом Труда и Обороны СССР было принято решение о строительстве нового Уральского медеэлектролитного завода в уже знакомом нам посёлке Медный рудник. Это должен был быть крупнейший в Европе меделектролитный завод. В сентябре 1929 года началась стройка, помимо собственно завода строилась и обогатительная фабрика, а также параллельно восстанавливались шахты Пышминско-Ключевского медного рудника.

2

20 мая 1930 года был заложен фундамент первого цеха завода. Это был столярный цех. Через месяц был заложен и основной — электролитный цех. И вот 3 августа 1934 года получены первые аноды. Ура! Эта дата и стала считаться официальным Днём рождения Пышминского медеэлектролитного завода. 26 августа он выдал первую катодную медь, 6 сентября — вайербарсовую медь, а 4 декабря 1935 года Приказом Народного Комиссариата тяжелой промышленности за № 1271 ПМЭЗ включен в число действующих предприятий. В 1940 году завод вышел на проектную мощность. Тогда на нём перерабатывалось около 70% всей черновой меди СССР.

3

В годы ВОВ его вклад в нашу победу тоже трудно переоценить, около 80% всех гильз и снарядов было изготовлено из меди Пышминского медеэлектролитного завода.

11

В 1962 году на заводе введен в эксплуатацию новый шламовый цех. К концу шестидесятых годов ПМЭЗ производил 40% рафинированной меди и 70% медных слитков в СССР. В мае 1972 года началось строительство первого в стране металлургического комплекса непрерывной плавки катодной меди — шахтной печи, которая в октябре 1976 года вступила в строй. После того, как в 1979 году был запущен новый цех медных порошков, предприятие стало единственным в стране, выпускающим медный электролитический порошок, который так необходим автомобильной, авиационной, станкостроительной отрасли. Заданные темпы модернизации и роста продолжались и далее.

4

В феврале 1975 года на базе Пышминского медеэлектролитного завода создан Уральский комбинат по электролитическому рафинированию и обработке меди «Уралэлектромедь». Потом акционирование в 1992 году, а с июня 2002 года, в соответствии с новым Уставом предприятия, получает сегодняшнее название АО «Уралэлектромедь». С 1999 года работает в составе Уральской горно-металлургической компании (УГМК).

5

6

Кстати, помимо основной производственной площадки в городе Верхняя Пышма, в состав «Уралэлектромедь» входят «Производство полиметаллов» г. Кировград и «Производство сплавов цветных металлов» пос. Верх-Нейвинский. Сейчас на предприятии работают более 7,5 тысяч человек.

7

§

Именно с Никелевого завода началась история как города Норильск, так и всей норильской металлургии. Никелевый завод специализировался на переработке никелевого концентрата Норильской обогатительной фабрики, а также части файнштейна Надеждинского металлургического завода. Оба предприятия также входят в состав ПАО «ГМК «Норильский никель». На выходе получал товарный никель и кобальт. Кроме этого, промежуточными продуктами были медный концентрат и шлам, содержащий благородные металлы, которые также шли на переработку на смежные предприятия компании. А почему был, просто с июля 2022 года собственники решили его закрыть в угоду экологии и здравого смысла. А мне повезло, я успел застать его ещё в работе.

0

23 июня 1935 года было подписано постановление Совнаркома о начале строительства Норильского медно-никелевого горно-металлургического комбината проектной мощностью 10 тыс. тонн никеля в год.

1

Завод планировали построить всего за три года. А то, что здесь климат совсем не тот, как на большой Земле, большевиков волновало мало. Курировать стройку в Норильск отправили Авраамия Завенягина, именно он пообещал, что местный завод будет полного цикла. Т.е. он будет не только производить полуфабрикаты (штейн и файнштейн), как это планировали вначале, но и чистый металл.

2

Первоначально решили обкатать всю производственную цепочку за счёт строительства опытного Малого Металлургического завода. Осенью 1939 года параллельно началось строительство и Большого Металлургического завода. Строили его силами местного ГУЛАГа. Проектирование шло практически параллельно с самой стройкой. Были примеры, что очередной объект утверждался чуть ли не за день до начала его сооружения. Строили его круглосуточно, в авральном режиме рыли котлованы, прогревая землю кострами, прямо на снег укладывали узкоколейку для вагонеток и т.д.

3

Уже в ночь с 23 на 24 февраля 1942 года на еще недостроенном Никелевом заводе в холодном цехе (на улице мороз -47, свидетельствовали очевидцы), запустили первый агрегат и получили никелевый штейн, 9 марта был пущен первый конвертор и получен файнштейн. 24 апреля 1942 года на Малом металлургическом заводе выплавлен черновой никель, а 29 апреля в опытно-металлургическом цехе был получен первый электролизный никель. Первая же тонна чистого катодного никеля, которая так была нужна фронту, была отправлена в Красноярск в мае 1942 года.

4

5

Первыми металлургами стали 50 заключенных, конечно же, они не имели никакого опыта, осваивали новую профессию прямо здесь, так сказать, у станка. В августе 1941 года из Мончегорска в Дудинку на пароходе «Щорс» прибыли со своими семьями специалисты комбината «Североникель». Они должны были помочь освоить новое сложное производство.

К апрелю 1943 года первые 16 блоков электролизных ванн Никелевого завода были поставлены под загрузку. В начале 60-х Никелевый завод освоил новые мощности: заработали вторая и третья руднотермические печи, индукционная печь для переплавки обрези никеля, 75-тонный конвертор. На заводе научились производить никель высокой чистоты — никель «Н-ноль». А в 1966-ом Норильск отгрузил первую партию металла на экспорт.

6

7

В марте 1946 года на заводе получили первый кобальт, технологию производства которого разработали сами специалисты комбината. Последняя партия Норильского кобальта у меня в руках. Теперь всё кобальтовое производство отсюда будет переведено на две площадки: в Мончегорск на Кольскую ГМК и в Харьявалте в Финляндию. На Кольском полуострове специально под закрытие Никелевого завода построен кобальтовый передел высокочистого кобальта металлического мощностью 3 тыс. тонн в год.

10

В 2022 году менеджмент компании впервые озвучил свои планы о необходимости закрыть Никелевый завод. Хватит дымить и загрязнять нашу природу-матушку вредными веществами, да и мощности уже совсем не торт. Хотя, я думаю, если бы это были другие коммерсанты, пахать и пахать этому заводу-трудяге ещё долгие и долгие годы.

8

9

В долгий ящик откладывать не стали и подписали соответствующие соглашение с Минэкономразвития, Минпромторгом, Минприроды, правительством Красноярского края и администрацией Норильска, что до середины 2022 года завод закроют и при этом реализуют крупнейшую в своей истории комплексную программу технического перевооружения всей Норильской промышленной площадки, инвестируя в это дело порядка 70 млрд. руб.

11

§

Металлургические мощности Заполярного филиала Норильского никеля включают: Надеждинский металлургический завод, Медный завод, а ещё был Никелевый завод, но его в 2022 закрыли. Надеждинский металлургический завод имени Бориса Ивановича Колесникова или просто «Надежда» — это один из самых молодых и современных никелевых заводов в мире. Между прочим, через него проходит примерно около 70 % всего объёма Норильского никеля.

0

После открытия Талнахского и Октябрьского месторождений стало понятно, что объемы руды в Норильске значительно превышают те объёмы, которые способны переработать никелевый и медный заводы. Нужно было строить нового металлургического гиганта. 7 января 1968 года в Норильск прилетел председатель Совета Министров СССР, член Политбюро Алексей Косыгин. Именно его визит и стал толчком к строительству и Надеждинского завода. Хотя первоначально были планы построить завод на материке в районе города Лесосибирск, куда бы по Енисею доставляли норильский файнштейн. Но мы же лёгких путей не ищем. Поэтому сторонники полного цикла, от добычи руды до металла, Авраамий Завенягин и Алексей Косыгин всё-таки отстояли свою точку зрения, что новый мощный завод нужно строить именно в Заполярье.

1

Место строительства нынешнего Надеждинского металлургического завода утвердили тоже далеко не сразу. Первоначально рассматривалось 14 различных вариантов размещения и образцов технологии нового производства. Например, предлагалась идея разделить гидро- и пирометаллургию, разнеся их на Талнах и под гору Двугорбую. И всё-таки решили разместить в одном месте, на месте бывшего аэродрома «Надежда». Почему здесь, во-первых, в этих местах надежное скальное основание, во-вторых, размеры позволяют, да и с точки зрения логистики удобное расположение, ну, а в-третьих, была некая удалённость от города, про экологию, пусть хоть и немного, но думали.

2

Впервые топоним «Надежда» использовал уже знакомый нам геолог Николай Урванцев во время экспедиции 1920 года. Так он назвал гору, находящуюся к западу от Шмидтихи, «из предположения, что угольные пласты будут и там». Позже аналогичное имя дали и железнодорожной станции. Первый в Норильске сухопутный аэродром (в 1965 году его закрыли) на месте, которого и вырос наш завод, назвали также. К тому же это был практически единственный способ улететь отсюда на большую землю. А вот название «Надеждинский завод» появилось с подачи Алексея Козюры. Первоначально хотели назвать просто «Второй никелевый». Но завод же не только никель выдавал, но и, например, анодную медь. В итоге с начала 1974 года согласно протоколу министра цветной металлургии Второй никелевый завод официально стал именоваться Надеждинским металлургическим заводом.

3

Генподрядчиком строительства было утверждено Министерство энергетики и электрификации СССР. Поэтому первыми строителями «Надежды» стали бригады «ХантайГЭСстроя», приехавшие из Снежногорска, с возведения Хантайки. Кстати, я и на этой самой северной ГЭС в России тоже побывал и скоро будет большой отдельный пост и про неё. 23 февраля 1971 года они установили на площадке щит с надписью о сооружении Второго никелевого завода. 26 марта 1971 года был произведен и первый взрыв в карьере, откуда брался грунт для отсыпки площадки. Генеральным проектировщиком стал институт «Норильскпроект», субподрядчиком по технологической линии -ленинградский «Гипроникель». Кроме этого были заключены контракты на поставку и настройку оборудования с финскими фирмами «Оутокумпо Оу», «Раума–Репола» и «Альстрем». В итоге он должен был стать самым современным металлургическим предприятием в Заполярье, а может и во всей стране.

4

5 ноября 1971-го вблизи Норильска на плато бывшего аэропорта был произведен первый взрыв под фундамент «Надежды», определивший начало громадной стройки. С 1974 года эта стройка получила статус Всероссийской ударной комсомольской. По стоимости строительство «Надежды» (2,2 млрд рублей, и это при курсе бакса равного 67 копейкам) превышало в три раза затраты на возведение Братской ГЭС или в два раза больше стоимости Красноярской ГЭС с городом Дивногорском. А по трудоемкости — было просто несопоставимым. При возведении НМЗ предстояло вынуть 9750 тысяч кубометров мягких грунтов, 1850 тысяч кубометров скальных грунтов, смонтировать 365 тысяч тонн металлоконструкций, 150 тысяч тонн технологического оборудования. В разгар строительства на «Надежде» работали по 600 грузовых машин, 150 экскаваторов, бульдозеров и автогрейдеров, 150 кранов. На строительстве завода работали 22 тысячи человек, не считая иностранных специалистов. При строительстве НМЗ, конечно, были и ноу-хау, например, впервые в мире была спроектирована система открытого трубопроводного гидротранспорта — нитки пульпопровода протянулись от Талнахской обогатительной фабрики через реку Норильскую до Норильска.

5

28 июня 1979 года Надеждинский металлургический завод выдал первую продукцию — сульфидный концентрат, 2 августа — товарную серу. 10 октября госкомиссия подписала акт о приемке в эксплуатацию первой очереди НМЗ — гидрометаллургического производства. Этот день считается днем рождения Надеждинского металлургического завода.
15 февраля 1981 года был получен первый металл «Надежды». А 9 июля приняли в эксплуатацию вторую очередь завода — пирометаллургию, что означало полный его запуск. После пуска «Надежды» производство цветных металлов норильским комбинатом выросло в пять раз и каждая десятая тонна никеля в мире стала выпускаться на НМЗ.

6

Надеждинский металлургический завод расположен в 12 км от города Норильска по трассе в сторону аэропорта Норильск (Алыкель) на плато Надежда на площадке бывшего одноименного аэропорта. В настоящее время он перерабатывает весь объем никелевого и пирротинового концентратов Талнахской обогатительной фабрики, часть никелевого концентрата Норильской обогатительной фабрики (около 15 %) и весь объем медного концентрата участка разделения файнштейна обжигового цеха Никелевого завода. А после закрытия Никелевого завода (27 июля 2022 года) теперь весь никелевый концентрат, производимый на Талнахской обогатительной фабрике, перерабатывается тоже здесь. Готовой продукцией завода являются: файнштейн, медные аноды, элементарная сера и технологический кислород.

7

Надеждинский металлургический завод, как и раньше, имеет в своём составе два основных производства — гидрометаллургическое и пирометаллургическое, а также производство кислорода. Гидрометаллургическое производство предназначено для переработки пирротинового концентрата, ранее складировавшегося в хранилищах. Основными цехами завода являются: плавильный цех №1; плавильный цех №2; цех производства элементарной серы; цех обезвоживания и складирования концентратов; цех подготовки сырья и шихты; кислородная станция.

15

§

Медный завод в Норильске является одним из основных предприятий в технологической цепочке ГМК «Норильский никель». А так Норильский комбинат входит в первую десятку мировых производителей меди. По статистике, в Норильске выплавлена каждая вторая тонна российской меди и каждая сороковая тонна в мире.

0

Когда в 20-х годах прошлого века на Таймыре нашли залежи медно-никелевых руд, «качали» прежде всего никель. Ведь он считается более редким и более ценным металлом. Но не пропадать же добру.

1

И вот в марте 1945 года Сталин подписал постановление «Об увеличении производства цветных металлов на Норильском комбинате», которое предусматривало строительство в Норильске и Медного завода. Ну если лидер сказал надо, то все ответили – конечно, есть! Достаточно быстро разработали проект, к весне 1948 году, такими же темпами и строили. Уже 21 декабря 1949 года завод был запущен, а на следующий день Сталин в своих руках уже держал первый слиток черновой меди.

2

В 1954 году на территории завода началось строительство сернокислотного цеха, в котором предполагалось получать серную кислоту для нужд комбината. В этом же году в цехе электролиза меди блоки электролизных ванн были переведены на оборотную циркуляцию, смонтирована оригинальная схема подогрева электролита, не имевшая аналогов в отрасли. Вот так опять мы впереди планеты всей. Дальше больше. С ноября 1976 года по май 1977 года на Медном заводе был смонтирован опытно-промышленный плавильный агрегат нового поколения — печь плавки в жидкой ванне или так называемая печь Ванюкова.

3

В 1990-х годах в состав Медного завода вошел первый металлургический цех. До этого цех был самостоятельным предприятием и назывался заводом № 26. Он перерабатывает электролитные шламы Медного, а раньше и Никелевого заводов, а также отходы других предприятий группы. Готовой продукцией цеха являются платиновые концентраты, серебро в гранулах, технический селен и теллур. Песню про модернизацию можно ещё долго продолжать, ведь она и сейчас тоже идёт.

4

5

Сегодня Медный завод перерабатывает весь объем медных концентратов Норильской и Талнахской обогатительных фабрик и медные аноды Надеждинского металлургического завода с получением товарной меди, элементарной серы и серной кислоты.

6

Медный завод состоит из четырех производственных цехов: Сушильный, Медеплавильный, Цех электролиза меди и Металлургический цех.

7

§

ПАО «Метафракс» — это крупнейший российский производитель метанола, формалина и полиамида, единственный в России производитель пентаэритрита и уротропина. География поставок компании включает Великобританию, Финляндию, Австрию, Германию, Швейцарию, Японию, Бразилию, Австралию и еще более 20 стран.

5

Свою историю Губахинский химический завод, именно так он раньше назывался, ведет с того, что в самом начале ВОВ сюда завезли оборудование с эвакуированного Сталиногорского азотно-тукового завода, после войны добавили ещё трофейное немецкое. Официальной же датой рождения принято считать 15 ноября 1955 года, когда был подписан приказ министерства химической промышленности СССР о приеме в эксплуатацию первой очереди строящегося здесь завода. Первой продукцией стал толуол.

1

В 1957 году на губахинском заводе, впервые в Советском Союзе, были получены данные по использованию коксового газа для синтеза метанола. А уже через два года Губахинский химический завод выдает первый метанол (метиловый спирт). Это стало первое в стране подобное производство, тогда его мощность составляла 110 тысяч тонн в год.

3

Продуктовая линейка постепенно расширяется, тут начинают производить цинковые белила (с 1967 г.), формалин (с 1968 г.), смолы (с 1973 г.), краски, жидкое стекло и даже революционный на тот момент заменитель цветного металла — капролон (с 1970 г.). Параллельно идёт и модернизация. В 1971 году производство метанола переводится с коксового на природный газ, а в 1977 году при участии британской компании «Дейви Паургэс» в Губахе и в Томске началось строительство самых крупных в СССР и в Европе установок по производству метанола.

4

В 1984 году новая установка по производству метанола «М-750» (её проектная мощность изначально составляла 750 тыс. тонн, сейчас метанол способен выдавать 1 млн. тонн) вступает в строй. Так начинается новая история завода. Начало 80-х годов было также ознаменовано вводом в эксплуатацию производства уротропина (1980 г.) и пентаэритрита (1982 г.). И сейчас «Метафракс» по этим позициям единственный производитель в России.

8

Видимо за заслуги перед Отечеством или простоты ради, 6 мая 1989 приказом Министра по производству минеральных удобрений СССР Губахинский химический завод был преобразован в производственное объединение «Метанол» (ПО «Метанол»). Теперь все в стране понимали, кто по этой теме главный! Потом было акционирование и всё такое, и стал наш герой с 11 октября 1993, по решению первого Общего собрания акционеров, называться — «Метафракс».

9

С новым именем пришло и понимание, что необходимо провести ряд мероприятий по дальнейшей модернизации. В 2004 году начинает работать первая производственная площадка совместного российско-финского предприятия по производству синтетических смол ЗАО «Метадинеа», Дальше больше, каждый год — новое производство… А в 2022 году России стало мало, начали экспансию за бугор и приобрели 100 % «Dynea Austria» (с 01.11.2022 «Metadynea Austria»

7

Сегодня «Метафракс», это головное предприятие целой одноименной группы «МЕТАФРАКС», в состав которой входит непосредственно сам завод в Губахе, ОАО «Карболит» в подмосковном Орехово-Зуево и современное производство синтетических смол «Метадинеа», расположенное на двух площадках в Подмосковье и Пермском крае. В городе Кремс (Австрия) находится ещё одна подконтрольная компания, специализирующая на производстве формальдегида и синтетических смол — «Метадинеа Австрия». Кроме этого, есть строительные активы — компании «Метатрансстрой», МК «Химстрой», СК «Химспецстрой», а также собственное IT-подразделение «Метафракс-Информ».

10

§

А вы знаете, что каждый восьмой литр бензина, каждый седьмой литр авиационного керосина и каждый 12-й литр дизельного топлива в стране производится в Омске? За это отвечает Омский нефтеперерабатывающий завод — один из самых мощных и технологичных НПЗ в стране. За всю свою историю завод переработал более 1 млрд тонн нефти, предприятие занимает ведущие позиции в отрасли по глубине переработки (на данный момент этот показатель составляет 91,7%, а средняя цифра по отрасли — 75%) и выходу светлых нефтепродуктов (это один из основных показателей эффективности нефтепереработки — 71,8%). Но останавливаться на достигнутом руководство НПЗ не собирается, работает над повышением и технологичности, и экологичности предприятия.

1

Решение о создании в Омске нефтеперерабатывающего завода было принято в 1949 году, место выбирали такое, чтобы враг не добрался, если вдруг снова война. Предприятие должно было обеспечить горюче-смазочными материалами регионы Западной Сибири и Урала, а также других территорий страны. Строительство НПЗ велось почти 5 лет, а в возведении первых производственных установок участвовало свыше 20 тысяч рабочих. 5 сентября 1955 года была запущена печь первой атмосферно-вакуумной установки Омского НПЗ. Эта дата теперь считается официальным днём рождения завода.

2

Первоначально нефть на новое предприятие поставлялась железнодорожным транспортом из Башкирии. Первая тонна продукции — дизельного топлива — была отгружена 18 сентября 1955 года. За первый год завод переработал 280 тыс. тонн нефти, а ассортимент нефтепродуктов был расширен до 4 наименований. В 1958 году на Омском НПЗ освоили выпуск смазочных материалов, в 1959-м с запуском первой установки каталитического крекинга — одного из основных промышленных процессов углубления переработки нефти — началось производство бензина из керосино-газойлевых фракций и вакуум-газойлей.

3

По мере освоения месторождений Тюменской области, Омский НПЗ получает новый стимул для роста и процветания. Так, на заводе были запущены новые технологические установки — селективной очистки масел, деасфальтизации масел, депарафинизации, а также электрообессоливающая установка ЭЛОУ-7. Благодаря этому уже в 1965 году предприятие переработало 11,2 млн тонн нефти, а ассортимент выпускаемой продукции расширился до 40 наименований. С вводом трубопровода «Усть-Балык — Омск» в 1967 году отпала необходимость возить нефть на баржах по Оби и Иртышу.

4

Дальше больше. В 70-е завод осваивает технологию производства кокса, топлива для речных и морских судов, литиевых смазок, высокооктанового бензина, а также смазочных материалов, пригодных для эксплуатации в условиях Крайнего Севера. В итоге он становится крупнейшим нефтеперерабатывающим заводом страны. Например, в 1978 году он переработал 29 млн тонн сырья.

5

В 1983 году на Омском НПЗ введён в эксплуатацию комплекс ароматических углеводородов, на котором получены первые отечественные бензол, ортоксилол и параксилол, используемые в нефтехимии. В 1994 году завершено строительство комплекса глубокой переработки мазута, на котором вырабатываются компоненты бензина, дизельного и котельного топлив, гудрона. А в 1996 году на предприятии освоена технология прокалки цеолита, позволившая создать первый отечественный микросферический цеолитсодержащий катализатор крекинга. Да и сейчас Омский НПЗ — единственный нефтеперерабатывающий завод в России, выпускающий катализаторы.

6

Сегодня Омский НПЗ (до 1993 ПО «Омскнефтеоргсинтез») входит в состав «Газпром нефти» (с 2006 года) и выпускает широкий спектр нефтепродуктов — более 50 наименований. Прежде всего, это бензин и дизельное топливо высокого экологического класса Евро-5, авиационный керосин, судовое топливо, сжиженный газ, битум, ароматические углеводороды и сырье для техуглерода.

7

8

Установленная мощность завода составляет 22,23 млн тонн нефти в год, при этом ежегодно он перерабатывает порядка 20 млн тонн нефти в год, например, в прошлом году — 19,58 млн тонн нефти. Ежегодно завод производит 6,2 млн тонн дизельного топлива, 4,8 млн тонн высокооктанового бензина, 1,6 млн тонн судового топлива и 1,6 млн тонн авиационного керосина.

Кстати, свою миллиардную тонну нефти завод переработал 29 мая 2022 года — Омский НПЗ стал первым предприятием в нашей стране, достигшим такого показателя.

9

§

Сегодня я покажу флагмана экономики Прикамья, по объёмам производства этот завод входит в тройку крупнейших нефтеперерабатывающих предприятий страны, перерабатывая около 14 млн углеводородного сырья в год. А по своей оснащённости однозначно лидер отрасли, ведь с конца 2022 года его глубина переработки составляет 98 %. Так что, друзья, лучший бензин в стране — это про нас, а наш сегодняшний герой, как вы уже догадались, ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез».

1

Именно Пермский НПЗ стал одним из двух нефтеперерабатывающих заводов, которые вошли в состав нефтяной компании «ЛУКОЙЛ» в момент ее учреждения. Завод находится недалеко от Перми, где-то в 5 км от города. С 1991 года предприятие работает под крылом концерна «ЛУКОЙЛ».

2

«ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» ведёт свою историю с 5 ноября 1958 года, именно в этот день произошёл пуск Пермского нефтеперерабатывающего завода (так он раньше назывался) и была получена первая тонна нефтепродуктов. Первой товарной продукцией стали осветительный керосин и дизельное топливо, автомобильный бензин А-66 и топочный мазут.

3

В 1966 году он был переименован в Пермский нефтеперерабатывающий комбинат, а в 1976 году стал производственным объединением «Пермнефтеоргсинтез».

4

В апреле 1994 года ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез одним из первых в отрасли полностью перешел на выпуск неэтилированных бензинов. В 1996 году было получено дизельное топливо с содержанием серы менее 0,05% — в соответствии с новым европейским стандартом.

5

Между прочим, именно на Пермском заводе впервые в нашей стране ещё в 2004 году, с вводом в эксплуатацию первого в России комплекса гидрокрекинга, начали выпускать дизельное топливо, отвечающее экологическим стандартам Евро-4 и Евро-5.

6

Сырье на Пермский НПЗ поступает по двум нефтепроводам Холмогоры–Клин и Сургут–Полоцк. В переработку идет смесь нефти, добытая нефтяниками в Западной Сибири и на севере Пермской области. Готовая продукция уходит с предприятия по нефтепродуктопроводу Пермь–Андреевка-Уфа, а также отгружается потребителям другими видами транспорта — железнодорожным, речным (май-октябрь, в период навигации) и автомобильным. Предприятие выпускает более 60 наименований продуктов нефте- и газопереработки.

7

Кстати, на территории завода запросто бы уместились 4 княжества Монако.

15

§

Ура! Финишная прямая! Мечта всех мальчиков да и девочек, наверное, тоже, побывать в том месте, где окончательно собираются машины, тем более такие большие и мощные, как КАМАЗ. За эту неделю мы с вами прошли весь путь их производства. Побывали и на их Литейном заводе, в Кузнице, посмотрели где и как варят кабины, а потом их красят, заглянули к немецким друзьям и партнерам, которые также помогают создавать эту красоту, посмотрели, где рождается сердце машины и, наконец, мы добрались до их Автомобильного завода (если кто-то что-то пропустил, смотрим ссылки внизу поста), где и находится главный сборочный конвейер. Итак, на конвейер пришли шасси, моторы, кабины…

IMG_37863

А для начала немного истории. С наступлением шестидесятых годов прошлого века в СССР пришло понимание, что очень остро не хватает мощных грузовых автомобилей, особенно грузоподъемностью восемь и более тонн, причём нужны были новые и, как сейчас говорят, инновационные модели. А ещё стране было очень актуально наладить производство по выпуску дизельного двигателя, благодаря которому была бы решена проблема перевода на дешёвое дизельное топливо автомобилей «ЗИЛ», «УралАЗ», автобусов «ЛАЗ» и «ЛиАЗ». И вот в 1969 году принимается Постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР о строительстве комплекса заводов по производству большегрузных автомобилей (производственное объединение «КамАЗ»). Но не всё так просто. Первоначально было изучено и рассмотрено с пристрастием более 70 вариантов, где это мощное производство построить. Например, завод с большой долей вероятности мог появиться под Красноярском.

2. Первое, что мы видим, попадая на завод, это их конвейер сборки кабин. Именно тут они и наполняются всякой начинкой.
IMG_28323

С точки зрения географии и логистики район современных Набережных Челнов очень даже подходил. Тут и судоходные реки (Кама, Волга), железная дорога имеется, а это значит и стройматериалы удобно подвозить, а потом и готовую продукцию с легкостью можно отгружать.

3.
IMG_27553

И вот был дан клич, и стройка началась. 13 декабря 1969 года был вынут первый ковш земли на строительстве Камского автозавода. Со всех концов нашей необъятной Родины потянулись сюда специалисты, рабочие и энтузиасты. Более 100 тысяч человек было задействовано на строительной площадке. На нужды будущего КАМАЗа трудились свыше 2 000 предприятий и ему ни в чём не отказывали. Будущий автозавод обеспечивался самым современным, по тем временам, технологическим оборудованием. В его оснащении также приняли участие более 700 иностранных фирм, в том числе известные всему миру корпорации «Свинделл-Дреслер», «Холкрофт», «Сикаст», «Ингерсолл Рэнд» из Америки, «Буш», «Хюллер», «Либхер» из Германии, итальянские «Морандо», «Эксцелла», «Фата», французский «Рено», шведский «Сандвик», японские «Камацу» и «Хитачи».

4.
IMG_29853

Осенью 1970 года были уложены первые кубометры бетона в фундамент первенца «КАМАЗа» — ремонтно-инструментального завода, а также корпуса серого и ковкого чугуна литейного завода. Уже в 1973 году были возведены корпуса практически всех объектов первой очереди комплекса, а также был поставлен под нагрузку первый энергоблок местной ТЭЦ. Дальше больше. В мае 1974 года в экспериментальном цехе управления главного конструктора «КАМАЗа» был собран первый двигатель.

5.
IMG_27473

Камский автозавод первоначально был рассчитан на производство 150 тысяч большегрузных автомобилей и 250 тысяч двигателей в год. Он должен был занять территорию в 57 квадратных километров. Параллельно строили и новый город со всей необходимой инфраструктурой. В январе 1971 года был сдан первый в Набережных Челнах 12-этажный жилой дом для первопроходцев «КАМАЗа». Каждый год город пополнялся на 30-40 тысяч человек. Если до начала строительства «КАМАЗа» в Набережных Челнах жили 27 тысяч человек, то сейчас — более полумиллиона.

6.
IMG_28373

Первый автомобиль сошёл с главного сборочного конвейера 16 февраля 1976 года. Он был алым и на нём красовался номер 0000001. Это был большой праздник для Набережных Челнов, для Татарстана и всей страны в целом. За эти годы на промышленном и жилищном строительстве было освоено 3,6 миллиарда рублей, введено в строй 2,1 миллиона кв. метров производственных площадей, на которых было установлено 16 тысяч единиц оборудования, более двухсот автоматических линий, 180 километров конвейеров. Пришли годы, и с тех пор уже выпущено более 2,25 млн. автомобилей и около 2,85 млн. двигателей. Каждый третий грузовик полной массой 14-40 тонн в России и странах СНГ — это КАМАЗ. Причём их очень любят не только у нас, КАМАЗы эксплуатируются более чем в 80 странах мира.

7. На заводе очень много девушек, им попроще, чем мальчикам найти общий язык с конвейером :).
IMG_27763

Из серии интересный факт. Мало, кто знает, но прототипом первых Камазов являлся ЗИЛ-170. Двигатель же для него проектировал Ярославский моторный завод, причём их опытный образец был готов уже в 1968 году. Есть и такая байка. Мол, наши спецслужбы у пендосов скоммуниздили чертежи будущего автомобиля ЗИЛ-170, который тогда являлся прототипом автомашины «International COF-220», американской компании «International Harvester». Те обиделись и в отместку подсунули нашим конструкторам чертежи неудачно созданного их специалистами трактора Т-330, получившего в народе название «чувашпиллер».

8. Примерно через каждые 4 минуты одна кабина заменяется другой. И за это время нужно успеть выполнить все свои операции.
IMG_29113

29 декабря 1976 года — Государственная комиссия во главе с Министром автомобильной промышленности СССР В.Н. Поляковым подписала акт о вводе в эксплуатацию первой очереди Камского комплекса заводов по производству большегрузов. Уже на этом этапе наш «КАМАЗ» обладал огромными производственными фондами. Они были в 2 раза выше, чем на ВАЗе, и в 3 раза превосходили общеотраслевой показатель по Минавтопрому. Но все рекорды были ещё впереди. Так в Июне 1979 года с главного конвейера сошёл грузовик уже под номером 100 000.

9.
IMG_29513

В феврале 1981 года была принята в эксплуатацию вторая очередь «КАМАЗа». В 1988 году специалисты подвели первые итоги. Как оказалось, после запуска этого автогиганта наша страна на тот момент получила около 8 млрд. рублей транспортной прибыли, а это значило, что всего за каких-то десять лет государство полностью отбило все свои капиталовложения, связанные со строительством завода. Кстати, 17 июля 1988 года была образована, теперь известная на весь мир, заводская гоночная команда «КАМАЗ-мастер».

10.
IMG_30103

25 июня 1990 года правительство приняло решение о создании акционерного общества «КАМАЗ» на базе имущества производственного объединения. А в августе 1990 года ПО «КамАЗ» было преобразовано в акционерное общество. 15 февраля 2022 года с конвейера «КАМАЗа» сошёл их двухмиллионный грузовик. Славная история завода продолжается.

11.
IMG_33303

12. После того, как кабину довели до ума, она попадает на один из сборочных конвейеров, вот тут-то и начинается волшебство. Она впервые встречается с другими узлами автомобиля, которые все вместе и создают целую машину.
IMG_30283

13.
IMG_33233

На этой стороне добра, сборка начинается с установки рамы на конвейер, а уже потом на неё устанавливают мосты, тормозные механизмы, системы выпуска и трансмиссию. Далее наша рама со всеми доспехами проходит очередные ворота качества и после чего можно переходить к следующему этапу сборку. Настаёт очередь коробки передач с двигателем. Потом опять проверка и контроль. С этим делом здесь очень строго. Далее установка топливных баков, а потом и ЗАГС…

14.
IMG_30663

15. Полная сборка одной машины осуществляется примерно за 5-6 часов.
IMG_32703

16.
IMG_32393

17.
IMG_32373

Длина конвейера составляет где-то 750 метров. Но надо учитывать и то, что плюсом ещё над ним находятся шесть уровней, по которым передвигаются различные детали (мосты, крылья, топливные баки и т.д), и в нужный момент они попадают на сборку. Вот их общая протяженность порядка 75 км.

18.
IMG_31713

19.
IMG_32143

20. Кабины нового образца собираются хоть и тут же, но на другом участке.
IMG_37173

21.
IMG_34823

22.
IMG_36763

23.
IMG_33793

24. Наверное, самый захватывающий и желанный момент на Автомобильном заводе — это «свадьба»! Это когда кабина соединяется с «телом». Ура!
IMG_37433

25. Как я сказал выше, здесь несколько главных сборочных конвейеров, вот, например, конкретно на этом под номером 2, собирают около 60 машин в сутки или около 1 300 в месяц.
IMG_36283

26.
IMG_36503

Сегодня ПАО «КАМАЗ» выпускает широкую гамму грузовой техники: грузовые автомобили (более 60 моделей, свыше 1500 комплектаций, автомобили с правым рулём), прицепы, двигатели, силовые агрегаты и различный инструмент. По итогам прошлого года они продали 38 тысяч единиц автотехники под брендом КАМАЗ, причём 5 тысяч автомобилей и сборочных комплектов были отправлены за границу. Кроме завода в Набережных Челнах, ПАО «КАМАЗ» имеет сборочные предприятия в Казахстане, Литве, Азербайджане, Индии и, я думаю, и на этом не остановятся.

27.
IMG_35863

28.
IMG_31143

А я раньше и не знал, что КАМАЗ ещё и трактора выпускал. Перед нами Трактор КАМАЗ СХ 105. Оказывается, ещё во второй половине 80-х годов ХХ века в СССР в Елабуге хотели построить Камский тракторный завод, причём он должен был стать масштабным производственным объединением по обеспечению полного цикла выпуска тракторов и специальной техники военного назначения. Однако 90-е с «перестройкой» эту идею похоронили. А вот КАМАЗ об этой идее помнил. Постепенно завод встал на крепкие ноги и в 2008 году всё-таки решил рискнуть, но не один, а в партнёрстве с итало-американо-канадским холдингом «Agro Tractors S.p.a.». За прототип был выбран их трактор «McCormick CX-105», который у нас и получил название КАМАЗ СХ 105. Его комплектовали британским дизельным двигателем «Perkins 1104C-44T» мощностью 74,5 кВт (99,9 л./с.). Но у нас он не сильно пошёл, говорят, покупателей пугало отсутствие сервиса, а также наличие недорогих запчастей. Всего за 2008-2009 года было их выпущено около двух тысяч штук.

29.
IMG_37893

Причём модельный ряд у них постоянно пополняется новыми моделями. Так только в 2022 году «КАМАЗ» разработал и вывел на рынок более 80 новых комплектаций автомобилей и шасси, в том числе несколько моделей автомобилей нового поколения — самосвалы 6580, 65801, 65802, транспортные — 65206 и 65208. Также на рынок вышли автомобили с компонентной базой КАМАЗ и кабиной Daimler — самосвалы КАМАЗ-6520 «Люкс» и КАМАЗ-65201 «Люкс» — это автомобили с современной комфортабельной кабиной и большей грузоподъёмностью. В апреле 2022 года здесь на автомобильном заводе началась серийная сборка автомобилей КАМАЗ-5490 NEO. В феврале уже этого года собран новый седельный тягач с индексом 65209. Это очередная модель нового семейства автомобилей. Этот новый автомобиль имеет колёсную формулу 6х2 и заднюю подъёмную ось, которая позволяет экономить топливо при езде без груза или без полуприцепа. И это всего несколько примеров. Параллельно с партнёрами разрабатываются машины для узкого сегмента задач, например, вездеход-автодом на шинах низкого давления «КАМАЗ-Арктика» и т.д.

30. Смотрите, какая красота и мощь этот «КАМАЗ-Арктика»!
IMG_63543

Кстати, пару слов и про саму эмблему КАМАЗа. Это степной конь — аргамак. Издавна было известно об их красоте, уме и преданности хозяину. А ещё, ведь конь и символ скорости, мощи и целеустремленности. Из-за необычных качеств этих коней китайские императоры затевали войны, считая их одним из сокровищ шелкового пути. Предки нынешних аргамаков несли на себе всадников отрядов Дария и Александра Македонского. И тут звёзды сошлись. Сам завод был построен с нуля причём в камских степях, да и машины наши мощные, с помощью их любую задачу выполнить можно. Хотя, если честно, долгое время наш автогигант на Каме был без эмблемы. Да, в 1973 году предприятие официально зарегистрировало товарные знаки КАМАЗ и KAMAZ и на этом остановилось. До тех пор, пока не назначили рулить рекламой на заводе Ольгу Ворошину (сейчас Якубова, да мы ж практически однофамильцы :)) в 1985 году. Вот она и добилась, чтоб неплохо было бы такие достойные машины украсить скакуном. В Московском институте промышленной графики эмблему довели до ума и в 1987 году руководство эту идею одобрило. Так и появилась современная эмблема КАМАЗа. В 1999 году данный комбинированный логотип, написанный на кириллице и на латинице, был запатентован.

31.
IMG_63663

32. И вот уже новенькие КАМАЗ-5490 NEO (M1840) готовы к кастингу перед покупателями
IMG_38243

33. А я тут даже с Сергеем Когогиным познакомился. Он тут самый главный. Мы вместе и вам рекомендуем открываться и Заводыча на свои производства приглашать в гости почаще! Пусть все знают, что российская промышленность лучшая в мире! Ещё раз большое спасибо всей пресс-службе ПАО «КАМАЗ» за организацию такой интересной и познавательной поездки!
IMG_39183

Вся моя КАМАЗовская история:

Валерий Гергиев на КАМАЗеЛитейный завод КАМАЗ.jpgЛитейный завод КАМАЗ.jpgКузнечный завод КАМАЗПрессово-рамный завод КАМАЗПрессово-рамный завод КАМАЗЗавод каркасов кабин SFTPЦФ КАМАЦФ КАМАЗавод Двигателей КАМАЗАвтомобильный завод КАМАЗАвтомобильный завод КАМАЗЧелныводоканалНабережные ЧелныНабережные Челны

Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать — «Как это делается и почему именно так!», мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!

Уже более 300 предприятий открыли перед нами свои двери, а вот и мои репортажи оттуда:

Почему наша промышленность самая лучшая в мире:http://kamaz-kamaz.ru/4701859.html

Мы всегда рады новым друзьям, добавляйтесь и читайте нас в:

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджетыКак работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджетыКак работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджетыicon_16.Формат ПНГКак работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджетыКак работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ – Техномод.ру — здесь тестируют автогаджеты

А ещё прошу всех в гости: http://ok.ru/zavodfoto и https://www.facebook.com/groups/ZAVODFOTO/

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта камаз

Мы посетили крупнейший в России автозавод оп производству грузовиков, чтобы наглядно показать нашим читателям, как происходит конечная сборка автомобилей КАМАЗ.

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ © Техномод

Для начала немного истории, первые грузовые автомобили сошли с конвейера завода КАМАЗ в 1976 году. Первые машины были лёгкими и обладали грузоподъемностью до 12 тонн, ежедневно собиралось не более двух разновидностей. Но, уже тогда, перед сотрудниками завода стояла задача, наладить годовой выпуск в 150 тысяч автомобилей.

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ © Техномод

В наши дни, автогигант собирает около 50 тысяч единиц техники в год, всего представлено 120 различных моделей, каждая из которых имеет от 5 до 200 различных комплектаций. К примеру, модель КАМАЗ 65115 насчитывает 205 разновидностей. Собираемые модели могут отличаться друг от друга не только по внешнему виду, но типу двигателя. Двигатели бывают ЕВРО-3, ЕВРО-4, ЕВРО-5, а кабины низкие, средние и высокие. Встречаются даже КАМАЗы с газовыми двигателями и рулем, установленным с правой стороны. Не производятся только бензиновые версии. Сегодня на конвейере могут собирать одновременно до нескольких десятков разновидностей техники, в том числе и шасси для автобусов.

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ © Техномод

Даже система выхлопа может иметь несколько вариантов установки. Глушитель может быть закреплен с правой или левой стороны, а газы могут отводиться вверх, в сторону или между колёс. АгрегатыЕВРО-4 и ЕВРО-5 дополняются система очистки выхлопа.

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ © Техномод

План по выпуску единиц техники и такт конвейера отображаются на больших электронных часах. Как правило, один такт равен 220 секундам, а это значит, что менее чем через 4 минуты одна кабина сменит другую. Получается, что рабочий должен выполнить все возложенные на него задачи уложившись в это время и перейти к новому изделию. Каждой кабине присваивается индивидуальный код, по нему и определяют перечень деталей, которые необходимо прикрепить рабочим. Количество деталей строго просчитано и ограничено.

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ © Техномод

В данной статье, мы говорим только о процессе сборки, начало линии производства находится на прессово-рамном заводе. Из одного цеха в другой детали попадают по подвесным лентам. Под потолком помещения можно увидеть, как непрерывно двигаются кабины, оси и колеса, балансиры, мосты… Кстати, шины и диски приходят сразу в сборе, накаченные и с нужным балансом.

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ © Техномод

Когда все необходимые детали находятся в сборочном цеху, маркератор набивается на раму будущего автомобиля VIN-номер, который присваивается на всю жизнь. Без данного индификатора невозможно поставить машину на учет в ГИБДД и получить регистрационные номерные знаки. Вся дальнейшая сборка происходит вручную, иногда используются автоматические гайковерты.

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ © Техномод

Сборка некоторых кабин происходит отдельно от основной линии, на специальном участке. Как правило, это грузовики с увеличенным спальным местом и высокой крышей, из-за габаритов их не может захватить основная ферма. В будущем, линию собираются немного переделать, чтобы можно было собирать КАМАЗы грузоподъемностью свыше 40 тонн.

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ © Техномод

В конце линии полностью укомплектованные кабины устанавливают на раму, которая параллельно собиралась на соседнем участке. Далее в агрегаты заливаются все необходимые жидкости. На финальной стадии заливается топливо и осуществляется первый запуск двигателя. Для проверки всех узлов используют специальные стенды и трек, где грузовик проезжает свои первые 15 километров.

Как работает сборочный цех челнинского автогиганта КАМАЗ © Техномод

Одновременно в сборочном цеху трудится 155 человек из 7 бригад. На сборку одного грузовика уходит около 5 часов, за это время КАМАЗ проходит 680 метров конвейера. КАМАЗ является полностью самодостаточным производством, которое изготавливает все необходимые для сборки детали своими силами.

Оцените статью
Камаз