Как установить центрифугу на камазе

Что делать, если машина-полуавтомат не работает?

Для начала осмотрите корпус СМ на повреждения. Отключив технику от сети, проверьте шланги забора и слива на перегиб. Убедитесь, что их крепления прочны и из щелей не течет вода.

Затяните потуже хомуты. При засоре одного из шлангов достаточно отключить его и промыть проточной водой.

Устранение штатных проблем:

• Откройте дверцу, уберите часть белья из бака. Оставшиеся вещи равномерно распределите внутри. Убедитесь, что часть белья не застряла между баком и центрифугой.

Разобраться в особенностях устройства СМП поможет схема (на картинке «Сибирь-7Б»):

Проблема с электрикой

Диагностика электронной части выполняется с помощью мультиметра. Визуально оцените состояние провода и вилки.

Как разобрать переднюю панель? Особенности демонтажа зависят от модели стиралки. Выкрутите винты крепления панели и поочередно проверьте мультиметром:

• реле;
• конденсаторы;
• понижающий трансформатор.

Если тестер показывает низкое сопротивление или обрыв, проводится замена элементов.

Теперь приступите к диагностике двигателя. Отключите его проводку и осмотрите щетки. Если стержни сильно истерты, замените щетки. Для этого отключите контакты и вытащите их из корпуса.

Переходим к обмотке:

• Приложите щупы мультиметра к выводам обмоток статора.
• Крутаните ротор рукой.
• Тестер зафиксировал напряжение? Значит мотор рабочий.

При неисправности нет смысла отдавать обмотки на перемотку — дешевле купить новый движок.

Под верхней крышкой машинки находится специальный датчик. Он тормозит работу техники при открытой дверце. Осмотрите его контакты на момент окисления. Очистить их можно самостоятельно:

• Отсоедините контакты датчика.
• Протрите их спиртом. Главное, не прикладывать механических усилий.

После этого деталь должна работать, как прежде.

Для восстановления работы таймера проводится зачистка контактов, как и в первом случае. Как разобрать таймер:

• Под верхней панелью вы заметите небольшой прибор с шестеренками.
• Выкрутите три болта и снимите верхнюю крышку таймера.
• Внутри находятся контакты, которые подлежат зачистке.

Переходим к следующему пункту.

Неполадки в сливной и заливной системе, устранение течи

Выше мы описали, как осмотреть шланги, которые находятся в общем доступе.

После этого проблема не исчезла? Поступите так:

• Демонтируйте панель, за которой находится насос.
• Выкрутите крепления помпы, прочистите механизм от засора и установите на месте. При этом убедитесь, что помпа в исправном состоянии.
• Осмотрите соединения шлангов, целостность прокладок, диафрагмы и мембраны.
• Демонтируйте бак, убедитесь, что в нем нет трещин и отверстий. Повреждения поможет заделать холодная сварка или герметик. Если в местах установки втулок виднеется выработка — проводится замена деталей.

• Убедитесь, что манжета центифуги в нормальном состоянии. Со временем она может прохудиться, износиться или порваться. Тогда протечки не избежать. Некоторые мастера рекомендуют ремонтировать манжету заплатками, но этот вариант не эффективен. Лучше сразу установить новую резину.

Проблемы с движущими элементами

После демонтажа задней крышки проверьте целостность ремня привода. Если он цел, верните его на прежнее место. Прокручивая рабочее колесо, постепенно надевайте ремень.

Под центрифугой расположены тормозные колодки.

Они связаны с верхней крышкой посредством троса. Когда вы открываете дверцу, трос натягивается и колодки тормозят движение центрифуги. Проверьте, не касается ли колодка двигателя. Возможно, она смещена, что мешает мотору запустить работу. Подтяните трос и верните колодки на место.

Самостоятельный ремонт возможен, если вы имеете навыки. Следите за работой техники, не перегружайте центрифугу бельем. Тогда снижается риск износа деталей.

Влияет ли центрифуга на качество моторного масла?

Многие водители и владельцы грузового автотранспорта считают, что масляные центрифуги лишают моторные масла полезных присадок. Впрочем, в это действительно легко поверить, т.к. принцип центробежного разделения по определению способен отделять разные по массе вещества. Однако касается ли это масляных присадок?

Как уже было сказано, центрифугирование является фильтрованием под действием центробежных сил. Центрифуги находят широкое применение в химической промышленности, где используются для очистки жидкостей от твердых включений с большей плотностью. Нетрудно догадаться, что тяжелые примеси могут осесть и сами собой, но центрифуга существенно ускоряет этот процесс.

На практике возможности центрифуги ограничиваются отсеиванием только достаточно крупных частиц. Поэтому с полной уверенностью можно сказать, что центрифуга не может расслоить моторное масло, отделив присадки от основы. Дело еще и в том, что в процессе производства моторных масел пакет присадок тщательно конструируется на молекулярном уровне и растворяется в специальной смеси базовых основ, после чего образуется среда с высокой степенью однородности.

Если процесс смешивания компонентов масла проходит с нарушением технологии, то оно может расслоиться само собой под действием одной лишь гравитации. Но это будет крайне некачественный продукт, поэтому производители стараются смешать компоненты таким образом, чтобы масло находилось в стабильном состоянии на всем протяжении гарантийного срока и периода эксплуатации.

Расслоить качественное масло при помощи центрифуги практически невозможно, как ни старайся. Ни центрифуга, ни отстаивание для жидкостей, компоненты которых соединены на молекулярном уровне, здесь не работают. А вот некачественные масла, произведенные с нарушением технологии, могут расслоиться уже в канистре, задолго до того, как попадут в центрифугу системы очистки масла в двигателе.

https://www.youtube.com/watch?v=Chu6Enh3cUc

Неизбежные процессы трения, происходящие при работе любого двигателя или иного механизма, порождают продукты износа – частицы металла. Кроме того, в масло попадает пыль, шлам и прочие технологические и механические загрязнения. Больше всего таким загрязнениям подвержено масло в дизельных моторах коммерческого автотранспорта. Абсолютно все перечисленные загрязнители ухудшают качество смазки и способствуют быстрейшему износу мотора.

Шлам, как правило, образуется в низкотемпературных зонах двигателя, где происходит интенсивная конденсация пара, выделяемого при сгорании топлива. В этих местах шлам и скапливается больше всего. В основном это картер и зоны под крышкой клапанов ГРМ. При потере маслом критического уровня диспергирующих свойств частицы шлама объединяются в массивы, образуя вязкую субстанцию бурого цвета.

Эти отложения постепенно сгущают масло, что в свою очередь приводит к ухудшению его текучести и затрудненному прокачиванию по каналам. В результате, масло не достигает всех деталей, нуждающихся в смазке, и наступает так называемое масляное голодание двигателя. Его симптомы – падение давление масла в системе, задиры трущихся поверхностей, а в худшем случае – заклинивание двигателя.

Механические загрязнители представляют опасность как абразив, увеличивающий износ деталей. Извлечь из масла твердые частицы и шлам помогают, установленные на двигателе, центрифуги. Но постепенно эта проблема стала решаться не ликвидацией последствий механического износа, а устранением его причин.

Однако вернемся к присадкам. Предположим, что инородные частицы, образующиеся в процессе эксплуатации масла и склонные к укрупнению, захватывают моющие и диспергирующие присадки, адсорбирующиеся на поверхности загрязнений. Под действием центробежных сил такие частицы, достигшие определенного размера, действительно могут отсеиваться центрифугой.

Но не стоит забывать, что эти присадки вводятся в масло для того, чтобы загрязнители не осаждались на деталях двигателя. Действие моющее-диспергирующих присадок является комплексным. Оно проявляется как стабилизация нерастворимых продуктов окисления углеводородов, удержание их в мелкодисперсном состоянии и противодействия их слипанию и увеличению в размерах.

Благодаря этим присадкам, масло на всем протяжении эксплуатации остается однородным и стабильным. Но это при условии, что масло качественное. При нарушении технологии производства, описанная схема частично или полностью не работает, в результате чего уменьшается срок от замены до замены, либо наступает преждевременный износ деталей двигателя.

Если же сгустки в качественном масле все же образуются, то это может сигнализировать о неполадках самого двигателя, например, неполадках в топливной системе. Кстати топливо является серьезным фактором, оказывающим влияние на «запас прочности» масла. Дизель, которым торгуют отечественные заправки, к сожалению, не всегда подходит для двигателей классов Евро-3 и выше.

На большинстве современных дизельных грузовиков и спецтехнике такого оборудования, как центрифуга, уже не устанавливают. Однако не потому, что она как-то влияет на свойства масла. При исправности всех систем двигателя, регулярно проверяющихся при ТО, а также при использовании качественных масел и топлива, крупные частицы, которые могли бы улавливаться центрифугой, попросту отсутствуют. А раз в масле нет таких загрязнений, то и центрифуга становится не нужной.

Дефектация деталей компрессора

При дефектации подлежат отбраковке детали с трещинами, сколами, задирами и рисками на рабочих поверхностях, другими механическими повреждениями.

При износе внутренней поверхности цилиндров более чем на 0,02 мм необходимо расточить цилиндры под ремонтный размер (табл. 1). Посадочный диаметр под седло впускного клапана не должен превышать 17,027 мм.

Диаметр под шарикоподшипники в картере компрессора должен быть не более 72,05 мм.

При большем диаметре не обеспечивается посадка подшипника с натягом.

Неплоскостность поверхности прилегания головки компрессора к блоку цилиндров должна быть не более 0,1 мм.

Риски, следы выработки на поверхности седел нагнетательных клапанов устраняются шлифованием и притиркой клапанов.

Диаметр отверстия для установки нагнетательного клапана должен быть не более 28,8 мм.

У коленчатого вала диаметр под шарикоподшипники и шестерни должен быть не менее 35 мм, под торцевой уплотнитель не более 25,05 мм, ширина шпоночного паза не более 5,02 мм.

При износе шатунных шеек их необходимо перешлифовывать до очередного ремонтного размера (табл. 3).

под палец во втулке, мм

Непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна (изгиб) на длине 100 мм должна быть не более 0,1 мм.

Перекос осей отверстий верхней и нижней головок (скручивание) на длине 100 мм должен быть не более 0,15 мм.

Диаметр нижней головки шатуна должен быть не более 32,02 мм, а диаметр втулки верхней головки не более 12,507 мм.

Если посадка втулки верхней головки ослабла, то ее необходимо заменить.

При замене во втулке надо просверлить смазочное отверстие и развернуть втулку под номинальный размер.

Шатуны делятся на группы через 0,003 мм по меньшему диаметру отверстия и маркируются краской (табл. 4).

Высота пробки нагнетательного клапана должна быть не менее 31,1 мм.

Посадочный диаметр уплотнителя — не менее 24,94 мм.

Важно Обзор удобной и надежной бензопилы Хускварна 142 шведского производства

У шестерни привода компрессора толщина зуба по хорде делительной окружности должна быть не менее 4,2 мм, а по ширине шпоночного паза не более 5,15 мм.

в бобышке поршня

Не допускается износ поршня у днища и юбки более чем на 0,015 мм от номинального или ремонтного размера (табл. 5).

Маркировка поршней ремонтного размера наносится на наружной поверхности днища. Диаметр отверстия в бобышке поршня под палец допускается не более 12,5 мм.

По диаметру отверстия в бобышке поршни делятся на группы через 0,003 мм (табл. 6).

Диаметр поршневого пальца должен быть не менее 12,488 мм. Пальцы сортируются на группы по диаметру.

Размеры и маркировка по группам соответствуют размерам и маркировке для поршней (см. табл. 6).

Не допускается износ вкладыша более чем на 0,01 мм от номинального или ремонтного размера (табл. 7).

Поршневые кольца при проверке устанавливают в кольцевые калибры.

Зазор в замке поршневого кольца, установленного в калибр, должен быть в пределах 0,2 … 0,6 мм.

Ремонтные комплекты колец маркируются зеленой краской, диаметры калибров для проверки колец приведены в таблице 8.

Принцип работы

Сжатый воздух от компрессора через вывод 1 регулятора, фильтр 3, канал Д и обратный клапан 10 поступает к выводу 111 и далее в воздушные баллоны пневматического привода. Одновременно по каналу Г сжатый воздух проходит полость В под уравновешивающий поршень 9, на который воздействует пружина б.

Выпускной клапан 4, соединяющий полость Е над разгрузочным поршнем 12 с окружающей средой через вывод П, открыт. Впускной клапан 11, через который сжатый воздух подводится из кольцевого канала в полость Е , под действием своей пружины закрыт так же, как и разгрузочный клапан 2.

схема

Такое состояние регулятора соответствует наполнению воздушных баллонов сжатым воздухом от компрессора. При достижении определенного давления в полости В поршень 9, преодолевая усилие пружины 6 , поднимается вверх. Клапан 4 под действием толкателя закрывается, впускной клапан 11 открывается, и сжатый воздух из кольцевого канала поступает в полость Е .

Под действием сжатого Воздуха разгрузочный поршень 12 перемещается, вниз, разгрузочный клапан 2 открывается, и сжатый воздух из компрессора через вывод 4 выходит в окружающую среду вместе со скопившимся в полости Ж конденсатом. При этом давление в кольцевом канале падает и обратный клапан 10 закрывается. В результате этого компрессор работает в разгрузочном режиме без противодавления.

регулировка давления в системе

При падении давления в выводе 3 и полости В до определенного значения поршень 9 под действием пружины б перемещается вниз, Впускной клапан 11 закрывается, а выпускной клапан 4 открывается, сообщая полость В с окружающей средой через вывод 11. Разгрузочный поршень 12 под действием пружины поднимается вверх, клапан 2 под действием своей пружины закрывается, и компрессор снова нагнетает сжатый воздух в баллоны.

Разгрузочный клапан 2, кроме того, работает как предохранительный клапан. Если регулятор не срабатывает при давлении 0,8 МПа (8,0 КГС/СМЗ}, то при давлении 1,0 1,35 МПа (10 13,5 кгс/см?) клапан откроется, преодолев сопротивление своей пружины и пружины поршня 12. Давление открытия клапана 2 регулируют изменением числа шайб под пружиной.

вывод для подкачки шин

Регулятор давления имеет клапан отбора воздуха, например, для накачивания шин, закрытый колпачком 15. При навинчивании штуцера шланга для накачивания шин клапан утапливается, открывая доступ сжатому воздуху в шланг и перекрывая проход сжатого воздуха к выводу 11.

Неисправности регулятора

Основные неисправности регулятора это изнашивание резиновых уплотнителей, манжет, колец.

фильтр регулятора

Система смазки двигателя камаз-740. схема с пояснениями.

В двигателях автомобилей КамАЗ применена комбинированная система смазки. В зависимости от размещения и условий работы деталей масло подается либо под давлением, либо разбрызгиванием, либо самотеком. К наиболее нагруженным деталям масло подается под давлением, к остальным — разбрызгиванием и самотеком.

Система смазки представляет собой ряд приборов и агрегатов для хранения, подвода, очистки и охлаждения масла:

• поддон картера двигателя;
• маслозаборник;
• масляный фильтр грубой очистки;
• масляный фильтр тонкой очистки;
• масляный насос;
• маслопроводы;
• масляный радиатор;
• контрольно-измерительные приборы и датчики.

Масло из поддона через маслоприемник с сетчатым фильтром поступает в секции масляного насоса. Из нагнетающей секции масло через канал подается в полнопоточный фильтр, а оттуда в главную масляную магистраль. Затем по каналам в блоке и головках цилиндров масло под давлением подается к деталям КШМ и ГРМ, ТНВД и компрессору.

К шатунным подшипникам масло подается по каналу коленчатого вала от ближайшей к ним коренной шейки. Опоры штанг и толкателей газораспределительного механизма омываются пульсирующей струей, а остальные детали — разбрызгиванием или самотеком масла.

Масло, снимаемое со стенок цилиндра маслосъемными кольцами, отводится через сверления в поршневых канавках внутрь поршня и смазывает опоры поршневого пальца в верхней головке шатуна и бобышках поршня.

Из главной смазочной магистрали масло под давлением подается к термосиловому датчику, а при открытом кране включения гидромуфты — в саму гидромуфту.

Из радиаторной секции масляного насоса масло подается к фильтру центробежной (тонкой) очистки и через открытый кран включения масляного радиатора в сам радиатор, а из него в поддон картера двигателя. Если кран включения масляного радиатора закрыт, то из центрифуги (фильтр центробежной очистки) масло поступает в поддон через сливной клапан.

1 — фильтр центробежной очистки масла; 2 — кран включения масляного радиатора; 3 — перепускной клапан центробежного фильтра; 4 — сливной клапан центробежного фильтра; 5 — перепускной клапан полнопоточного масляного фильтра; 6 — главная масляная магистраль;

7 — полнопоточный фильтр очистки масла; 8 — клапан системы смазки; 9 — нагнетающая секция масляного насоса; 10 — радиаторная секция масляного насоса; 11 — предохра­нительный клапан нагнетающей секции; 12 — масляный радиатор; 13 — пре­дохранительный клапан радиаторной секции; 14 — поддон;

10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55. 56. 57. 58. 59.60. 61. 62. 63. 64. 65. 66. 67. 68. 69. 70. 71. 72. 73. 74. 75. 76. 77. 78. 79. 80. 81. 82. 83. 84. 85. 86. 87. 88. 89. 90. 91. 92. 93.

17 Система смазки двигателя Камаз 740 Система Смазывания Система смазывания мотора комбинированная, с «мокрым» картером. Масло под давлением поступает к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, к подшипникам распределительного вала, втулкам коромысел, к подшипникам топливного насоса высокого давления и компрессора.

Предусмотрена пульсирующая подача масла к верхним сферическим опорам штанг толкателей. Система смазывания двигателя Камаз включает в себя масляный насос, картер масляный, фильтры — полнопоточный и центробежный, воздушно-масляный радиатор, масляные каналы в блоке и головках цилиндров, передней крышке и картере маховика, внешние маслопроводы, маслозаливную горловину, клапаны для обеспечения нормальной работы систем и контрольные приборы. Рисунок. 30.

Модель системы смазывания: 1 — компрессор; 2 — насос топливный высокого давления; 3 — включатель гидромуфты; 4 — гидромуфта; 5, 12 — клапаны предохранительные; 6 — клапан системы смазывания; 7 — насос масляный; 8 — клапан перепускной центробежного фильтра;

9 — клапан сливной центробежного фильтра; 10 — кран подключения масляного радиатора; 11 — фильтрующий элемент двигателя Камаз центробежный; 13 — лампа сигнальная засоренности фильтра очистки масла; 14 — клапан перепускной фильтра очистки масла; 15 — фильтрующий элемент очистки масла;

16 — маслоприемник; 17 — картер; 18 — магистраль главная; А — в радиатор Модель системы смазывания показана на рисунок. 30. Из картера 17 через маслоприемник 16 масло подается в нагнетающую и радиаторную части масляного насоса 7; из нагнетающей части через канал в правой стенке блока оно поступает в фильтрующий элемент 15 очистки масла, где очищается двумя фильтрующими элементами, далее подается в главную магистраль 18, откуда по каналам в блоке и головках цилиндров направляется к коренным подшипникам коленчатого вала, втулкам коромысел и верхним наконечникам штанг толкателей.

К шатунным подшипникам коленчатого вала масло поступает по отверстиям внутри вала от ближайшей коренной шейки. Масло, снимаемое со стенок цилиндра маслосъемным кольцом, отводится в поршень и смазывает опоры пор- шневого пальца в бобышках и подшипник верхней головки шатуна.

Через каналы в задней стенке блока цилиндров двигателя Камаз и картере маховика масло под давлением подается к подшипникам: компрессора 1, через каналы в передней стенке блока — к подшипникам топливного насоса 2 высокого давления. Предусмотрен выбор масла из главной магистрали для впуска к включателю 3 гидромуфты 4, который размещен на переднем торце блока и руководит работой гидромуфты привода вентиляторов.

Из радиаторной части масляного насоса масло подается к центробежному фильтру 11, далее — в радиатор и далее стекает в картер. При закрытом кране 10 масло из центробежного фильтра через сливной клапан 9, минуя радиатор, стекает в картер. Остальные части и сборочные единицы мотора смазываются разбрызгиванием и масляным туманом.

Масляный насос двигателя Камаз (рис. 31) зафиксирован на нижней поверхности блока цилиндров. Нагнетающая часть насоса подает масло в главную магистраль двигателя, радиаторная часть — в центробежный фильтрующий элемент и радиатор. В корпусах секций 1 и 5 размещены предохранительные клапаны 11 и 18, отрегулированные на давление открытия 833,6…931,, кпа (8,5…9,, кгс/см2) и предопределенные для ограничения максимального давления на выходе из секций насоса.

Клапан 14 системы смазывания, срабатывающий при давлении 392,4…441,31кп, (4,0…4,, кгс/см2), призван для ограничения давления в главной магистрали мотора. Фильтрующий элемент очистки масла (рис. 32), размещенный на правой стороне блока цилиндров, состоит из основания 19, колпаков 24 и двух бумажных фильтрующих элементов 23.

В корпусе фильтра размещен перепускной клапан 16 с сигнализатором засоренности фильтроэлементов. Сигнальная лампа засоренности фильтроэлементов установлена на щитке приборов в кабине. Разрешается свечение или мигание лампы при пуске и прогреве мотора.

При постоянном свечении лампы на прогретом двигателе подмените фильтрующие детали. Рисунок. 31. Насос масляный: 1 — основание радиаторной части; 2 — шестерня ведущая радиаторной части; 3 — проставка; 4- шестерня ведущая нагнетающей части; 5 — основание нагнетающей части;

6 — шестерня ведомая привода насоса; 7 — шпонка; 8 — валик ведущих шестерен; 9 — шестерня ведомая нагнетающей части; 10 — шестерня ведомая радиаторной части; 11 — клапан предохранительный радиаторной части; 12, 15, 17 — пружины клапана; 13, 16 — заглушки клапана;

14 — клапан системы смазывания; 18 — клапан предохранительный нагнетающей части Рисунок. 32. Фильтрующий элемент очистки масла: 1 — стержень; 2 — кольцо упорное; 3, 7 — шайбы; 4 — кольцо уплотнительное; 5 — пружина колпака; 6 — чашка уплотнительная;

8 — пружина перепускного клапана; 9 — винт сигнализатора; 10 — пробка перепускного клапана; 11, 18, 20, 26-прокладки; 12-шайба регулировочная; 13- основание сигнализатора; 14-контакт подвижный сигнализатора; 15-пружина контакта сигнализатора; 16-клапан перепускной; 17-проб- ка;

19 — основание фильтра; 21 — втулка основания; 22 — кольцо уплотнительное; 23 — элемент фильтрующий; 24 — колпак; 25 — пробка сливная В корпусе фильтра размещены датчики давления масла и сигнализации о недопустимом уменьшении [менее 68,7 кпа (0,7 кгс/см2)] давления масла в главной магистрали.

Перепускной клапан перепускает неочищенное масло в главную магистраль, минуя фильтрующий элемент, при низкой температуре масла или значительном засорении фильтрующих элементов при перепадах давления на элементах 245,8. 294,2 кпа (2,5. 3,0 кгс/см2). Фильтрующий элемент центробежный масляный (рис. 33) — с активно-реактивным приводом ротора, размещен на передней крышке блока цилиндров с правой стороны мотора. Ротор 3 (рис. 34) в сборе с колпаком 2 приводится во проворачивание струпй масла, вытекающей из тангенциальной щели в оси 11 ротора, а также реактивными силами, возникающими при входе масла в тангенциальные каналы ротора.

При работе двигателя Камаз масло из радиаторной части насоса под давлением поступает в фильтр, обеспечивая проворачивание ротора. Под влиянием центробежных сил механические частицы отбрасываются к стенкам колпака ротора и задерживаются, а очищенное масло через отверстие в оси ротора и трубку 17 подается в воздушно-масляный радиатор или через сливной клапан в корпусе фильтра, отрегулированный на давление 49,0.

68,7 кпа (0,5. 0,7 кгс/см2), в картер мотора. Перепускной клапан, размещенный в корпусе фильтра, отрегулирован на давление 588,4., .637,, кпа (6,0. 6,5 кгс/см2). Чтобы не нарушить балансировку ротора при обслуживании фильтра, на роторе и колпаке нанесены метки, которые нужно иметь при его монтировании.

Картер масляный стальной штампованный зафиксирован на нижней поверхности блока цилиндров болтами. Меж картером и блоком расположена резино-пробковая прокладка для обеспечения непроницаемости скрепления. В нижней секции картера присутствует сливная пробка.

Радиатор воздушно-масляный трубчато-пластинчатый, двухрядный, воздушного охлаждения, размещен перед радиатором системы охлаждения мотора. Рисунок. 33. Монтаж центробежного фильтра: 1 — фильтрующий элемент центробежный масляный; 2 — кран подключения масляного радиатора Рисунок. 34.

Центробежный масляный фильтрующий элемент: 1 — основание; 2 — колпак ротора; 3-ротор; 4- колпак фильтра; 5 — гайка фиксации колпака ротора; 6 — подшипник шариковый упрямый; 7 — шайба упорная; 8 — гайка фиксации ротора; 9 — гайка фиксации колпака фильтра;

10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55. 56. 57. 58. 59.60. 61. 62. 63. 64. 65. 66. 67. 68. 69. 70. 71. 72. 73. 74. 75. 76. 77. 78. 79. 80. 81. 82. 83. 84. 85. 86. 87. 88. 89. 90. 91. 92. 93.

Типичные поломки

Поломки компрессора требуют внимания. Их надлежит сразу ремонтировать. Наиболее характерными являются:

• Износ поршневой группы, проблемы с герметичностью клапанных деталей. Такая ситуация складывается в силу того, что продолжительность заполнения пневматической системы при скорости вращения коленчатого вала 2200 оборотов в минуту превышает заданное техусловиями время. Вследствие износа поршня начинается процесс всасывания масляного тумана из картера элемента в цилиндры.
• Не запускается нагнетатель. Это может быть обусловлено отсутствием напряжения в сети либо протечками обратного клапана.
• Проблемы с набиранием оборотов. Часто возникают по причине засоренности фильтрующих компонентов.
• Появление стуков в цилиндро-поршневом механизме. Обычно это происходит вследствие выхода из строя металлических частей нагнетательной части, вызванного трением.
• Специфическое гудение силового агрегата, сопровождаемое отсутствием вращения. Неисправность обусловлена срабатыванием предохранителя питания электрической сети, плохим контактом.
• Перегрев цилиндрового элемента. Вызван блокировкой обдува воздуха.
• Снижение показателей производительности. Обусловлена засоренностью всасывающего воздушного фильтра.
• Сильная вибрация.

Если после попыток включения компрессора автомобиля КАМАЗ наблюдается какая-либо из описанных ситуаций, следует задуматься о ремонте. Некоторые манипуляции можно сделать и самому. Надлежит лишь соблюдать определенную последовательность действий:

1. Сначала требуете разобрать компрессор и тщательно очистить компоненты. При этом отработанную масляную жидкость внутри крышки следует удалить путем пескоструйной обработки. Следующая стадия – шлифовка детали. Затем снимаемся охладитель.
2. В перечень обязательных операций входит и протирание. шлифовка рабочей поверхности плиты клапанного элемента.
3. Ремонт компрессора КАМАЗ продолжается расточкой и хонингованием цилиндра. При проведении операций следует учесть характеристики теплового зазора. Если изношена внутренняя сторона цилиндра свыше 0,2 мм, понадобится сделать специальное расширение для последующей расточки. Посадочный диаметр под седло клапана впуска должен быть в пределах 17.027 мм – граничное значение. При большем размере не гарантирована посадка подшипника с натягом. Иногда приемлемо установить гильзы.
4. Затем следует заменить шатунные вкладыши коленчатого вала и втулок. Важно подбирать подходящие по параметрам.
5. Дальнейшим этапом становится непосредственно замена поршней с пальцами и шатунными кольцами. Здесь нужно обратить внимание на характеристики цилиндра.
6. Завершающей стадией становится замена и ремонт прокладок, уплотнительных элементов, клапанов впуска-выпуска. Уплотнители следует обтянуть крепежными деталями.
7. В конце агрегат надлежит поставить на специальный стенд, что проверить работоспособность. При этом нужно сопоставить полученные результаты с заводскими характеристиками устройства.

Корректное обслуживание и эксплуатация компрессорного элемента позволят максимально продлить срок его службы.

Установка одноцилиндрового компрессора на КАМАЗ 5320 и других моделей проводится в следующем порядке:

• сначала ставится шатун в тиски, проводится запрессовка втулки и смазанного маслом пальца;
• затем ставятся кольца, компонент можно убираться с тисков;
• следующий этап – фиксация головки, прокладки седел, клапанных деталей пружин;
• ввинчиваются пробки, проводится запрессовка коленвала и сальников, монтаж упорных колец;
• надевается зубчатое колесо вместе с замковой шайбой;
• крышка с прокладкой монтируется на картер, после чего фиксируется с помощью болтов;
• конструкцию следует продуть сжатым воздухом;
• в завершение запрессовка в блок цилиндров впускных клапанов, направляющих;
• потом нужно поставить на блок головку элемента и хорошо затянуть гайками.

Ремонт компрессора своими руками вполне возможен, при условии наличия соответствующего опыта и инструментов. В некоторых случаях при возникновении неисправностей следует обязательно обратиться на СТО. В особенности это актуально при наличии таких проблем, как перегрев подшипников, посторонний стук поршней, клапанов и т.д. Помощь специалистов позволит вернуть компрессор в работоспособное состояние.