Революция на «КАМАЗе» идет уже четыре года

Революция на «КАМАЗе» идет уже четыре года Камаз

Аналогов в мире нет: камаз-54907 continent — прототип семейства к6

Кают-компания для дальнобоя

Премиальная кабина F1H со сверхвысокой крышей заметно отличается высотой от ранее представленных кабин F1I, установленных на КАМАЗ-549010К М1845. Каркас кабины К5, выпущенный на новом заводе каркасов, заимствован от Mercedes-Benz Actros типа 963, выпускаемого с 2022 года. Но поскольку речь идёт о поколении К6, то не ясно, будет ли это ещё одна новейшая кабина?

Салон рассчитан лишь на одного водителя. Никаких напарников и пассажиров!

Фактически это требование уже озвучивают грузоперевозчики. Их интересуют два аспекта: продуктивная работа и под давлением навязываемой «социальной ответственности» – полновесный отдых.

Отсутствие кресла справа освободило обитаемое пространство. В концепте КАМАЗ 2020 «Трансформер» его было предложено занять беговой дорожкой. Однако простор для физкультурной деятельности не стал поводом для радости дальнобойщиков. Да и где гарантия, что работодатель водителя обяжет заниматься фитнесом?

Тем более что тренажёр увеличивает стоимость машины, а в обычной жизни достаточно эспандеров или складной беговой дорожки. Но факт остаётся непреложным: дальнобойщик не может в дорогу взять сменщика. Об этом свидетельствует и отсутствие ремней безопасности на спальном месте.

Наличие единственного водителя в рейсе сильно сужает современные потребности эксплуатантов, которым на дальнем плече важна высокая производительность и эффективный часовой пробег. Как вариант – уже озвученная на конференции АСМАП методика эстафетной передачи машины между водителями от региона к региону.

Похожий вердикт (не нужен!) ждал и душевую кабину. Для её функционирования нужен дополнительный запас воды минимум на 50 л (а это увеличение снаряжённой массы!), плюс внедрение экономичной спринклерной системы и ещё необходимости системы водоотвода и бака для накопления мыльно-грязевых смывов и эпителия с последующей их утилизацией. По зрелому размышлению конструкторы отказались и от санузла.

Другие отличия от концепта КАМАЗ 2020 «Трансформер» заключаются в размещении спального отсека и компоновке видеомонитора. Предполагалось, что спальная полка будет размещена под потолком, над водителем, опускаться на реллингах и нависать над верхней кромкой двери.

Кино же предполагалось смотреть только сидя в кресле водителя, повернутом на 90º вправо и куда-то наверх.

С одной стороны, как смотреть телевизор, если при опущенной спальной полке водитель упирался пятками (или головой) как раз в монитор. С другой – какой смысл водителю забираться на 1,5-метровую высоту, чтобы в глухом пространстве созерцать потолок? Водители грузовиков с накрышными «спальниками» знают про это неудобство и не торопятся с переоборудованием.

В задней части салона расположена микроволновая СВЧ-печь, умывальник с зеркалом, сейф с кодовым замком и отсек для вещей и утвари. Обеденный стол выдвигается из задней ниши, но его расположение ещё требует логической доработки.

Назовем его годзиллой: карьерный камаз полностью рассекречен

В АР №12, 2021, рассказывая о визите премьер-министра Мишустина на КАМАЗ, мы показали первые фотографии новейшего шарнирно-сочлененного самосвала Геркулес. Но там он был еще без кабины и кузова, и вот теперь камазовцы обнародовали фотографии уже полностью комплектного автомобиля.

Революция на «КАМАЗе» идет уже четыре года

Он носит рабочее название «Геркулес 40» — приводим характеристики по данным московского подразделения КАМАЗ-Бауман при МГТУ имени Баумана, которое и разрабатывало машину. Снаряженная масса — 40 т, грузоподъемность — 35 т, полная масса — 75 т. Тип привода — гибридный, дизель-электрический (последовательный гибрид).

Революция на «КАМАЗе» идет уже четыре года

Максимальная мощность дизеля — 542 л.с. Марка двигателя пока неизвестна, но мы не исключаем, что это новая камазовская рядная «шестерка», только форсированная. Тяговый электродвигатель стоит в задней части машины, его мощность — 480 кВт, батареи — литий-титанатные. Дорожный просвет — более чем впечатляющие 617 мм, длина машины — 11 м 39 см, ширина — 3,6 м (это лютый негабарит!), высота — 4 м 3 см.

Наконец, тип рулевого управления — кинематический, путем складывания полурам: здесь поворачиваются не колеса, а передняя часть относительно задней!

Понятно, что такой машины у КАМАЗа не было никогда, да и в целом в России подобные машины не выпускают: их делают Caterpillar, Volvo и т.д. Рынок «сочлененников» невелик и очень специфичен: в лучшие времена компания Volvo делала в год по 270 таких машин, а к нам поставляла около 60 экземпляров стоимостью до полумиллиона долларов за единицу. Понятно, что сейчас и курс другой, и спрос… Но на этом фоне КАМАЗ вполне может захватить немалую долю этого рынка — конечно, когда наладит производство.

Революция на «КАМАЗе» идет уже четыре года

Интересно, что, несмотря на рабочее название «Геркулес 40», камазовцы в соцсетях предлагают придумать имя этому зверю: среди народных вариантов — Бульдог, Носорог, Мамонт, Годзилла и даже Святобор. 

Революция на «КАМАЗе» идет уже четыре года

Прицепная система

Полуприцеп подстать тягачу и разрабатывался в одном стиле, что уже видно по задним фонарям, которые выполнены в едином ключе с тягачом. В конструкции полуприцепа-рефрижератора реализован спектр решений, принятых за рубежом. Наилучшее представление о типовых реализованных решениях можно было наблюдать в американской программе SuperTruck.

В её основу положены экономические выкладки, которые сулят выгоды магистральным грузоперевозчикам. В масштабе автотранспортной отрасли Северной Америки министерство энергетики США прогнозирует, что двукратная экономия за счёт низкого расхода топлива сулит годовое снижение издержек на 30 млрд долларов.

Полуприцеп позволяет предположить, как будет выглядеть продукция НЕФАЗа в ближайшее время. Набор решений достаточно стандартный: трёхосная ходовая часть с односкатной ошиновкой, холодильная трапециевидная установка вмонтирована в переднюю стенку полуприцепа, боковые и хвостовые аэродинамические обтекатели.

КПД солнечных фотоэлектрических элементов уже сейчас составляет 15%, а самые передовые конструкции уже достигают эффективности 20–25%. Фотопластины уже начали использовать в автотранспорте и казалось бы этот рынок недооценён. Но в благолепный коктейль передовых технологий подмешана ложка дёгтя: фотоэлектрические элементы требуется чистить от снега, пыли и дождевых наносов. Их эффективность зависит от проницаемости светового потока, о чём не всегда удаётся позаботиться в пути на трак-стопах.

Задние двери выполнены без изысков и открываются вручную. Хвостовой аэродинамический комплект крепится непосредственно к дверям. Крепёж пока является камнем преткновения для всех без исключения производителей такой оснастки. Дело в том, что грузовые ворота рассчитаны под габаритную ширину с небольшим зазором.

Первые охи и ахи в интернете уже схлынули, щенячий визг поубавился и остаётся понять, какие из продемонстрированных новшеств найдут своё воплощение уже на серийных КАМАЗах. Тем более, что завод ориентируется развивать экспорт магистральных тягачей.

Революция на «камазе» идет уже четыре года

создания компактного, высокоэффективного, высокотехнологичного производства, предназначенного для выпуска конкурентоспособных грузовых автомобилей широкого модельного ряда.

В проектной комнате руководитель проекта реинжиниринга Ханс Петер Мозер акцентирует внимание не на успехах, а на задачах, которые необходимо решить

Быть или не быть?

Г-н Мозер, сейчас, когда практически любая новость с «КАМАЗа» начинается со слов «в рамках проекта реинжиниринга…», кажется даже странным, что совсем недавно требовалось дать прямой ответ на шекспировский вопрос. Но ведь это так?

– Напомню: едва было объявлено о старте проекта, грянул кризис: объёмы российского рынка сократились до 36 тысяч автомобилей, больше половины из них держал «КАМАЗ». Никто не знал, выживем ли мы как проект. Достаточно сказать, что с середины 2022 до середины 2022 года его бюджет пересматривался не менее 80 раз! Не будучи уверены в источнике финансирования, мы меняли концепцию, сокращали инвестиции – но и в этих условиях не прекращали контакты с поставщиками оборудования, поскольку в ряде случаев работа по этому направлению включает в себя достаточно длительный период его изготовления. Стремились сохранить ядро, кадровый наш потенциал. Словно было суждено преодолеть жёсткий испытательный срок. Я рад, что все вместе мы смогли пережить этот период, собственниками и руководством компании принято властное решение продолжить проект.

Он претерпел изменения?

– Постоянно меняется – появляются новые задачи. Если изначально подразумевалось 10 основных модулей, на сегодня их число выросло до 17. Например, первоначально не планировалось участие в реинжиниринге литейного и кузнечного заводов. Но с проектом нового двигателя Р6, поскольку его невозможно рассматривать в отрыве от темы литья и поковок для нового мотора, было решено не выделять их в отдельные проекты, а включить в общий.

В команде проекта сейчас 219 человек – она может вырасти до 360. На стартовом этапе важно было сформировать общее проектное сознание, подходы к работе. Вовлечь заводские структуры. Хочу подчеркнуть: я единственный иностранный специалист в команде. Всё, что мы делаем, – исключительно посредством российских работников, и очень компетентных. Это как раз та сила, которая может двигать нас к будущему.

Если брать весь объём инвестпроекта, на какой точке мы находимся сейчас?

– Первый этап рассчитан до середины 2022 года – когда планируется запуск в серию 54901 и семейства К5. Второй этап – до 2023 года.

Ообея – «большая комната»

Однажды мы уже знакомили наших читателей с подобной «тайной комнатой» в НТЦ, в которой нет ни начала, ни конца – зато в считанные минуты можно получить информацию о том или ином проекте. Что представляет ваша ообея?

– Все работы, все мероприятия и проекты, связанные с реинжинирингом. Но в то же время проектная комната – инструмент управления: в течение недели по каждому из модулей здесь проходят совещания, а каждую субботу встречаются все руководители, чтобы выслушать друг друга. Это также и взаимное обучение – ведь всё, что мы делаем, взаимосвязано. Мне не столь интересно слушать о том, что уже работает – куда важнее открыто говорить о критичном, рисках и проблемах, обсуждать, понимать, доводить информацию до руководства.

Значит, если раскрывать тему «реинжиниринг сегодня», нам – сюда?

– Да. Реинжиниринг включает в себя два крупных проекта. Первый – совершенно новое поколение автомобилей КАМАЗ, состоящее из новой кабины, нового двигателя и силового агрегата и совершенно новой электроники, плюс обновлённые рама и мосты. Практически всё, интерьер и экстерьер, спроектировано «КАМАЗом» совместно с ключевыми партнёрами. Весь этот пакет позволит «КАМАЗу» конкурентно выставлять себя во всех сегментах рынка. Но чтобы изготавливать такой автомобиль самым эффективным способом, достигая самого высокого качества, нам необходимо реализовать второй крупный проект: подготовку производственных процессов для изготовления компонентов на этот автомобиль.

Локализация – не сказка

– На данный момент свыше 340 штампов для новой кабины изготавливаются в разных странах. С получением структурных деталей каркасов кабин здесь, на ПРЗ, где сейчас идёт модернизация прессов, и штамповкой самых «чувствительных» деталей в Елабуге, у поставщика, мы достигнем 80-процентной локализации элементов состава кабины. Штампы, которые принадлежат «КАМАЗу», уже есть, параллельно готовим всю зону, все участки, чтобы организовать современный процесс штамповки. Одновременно реализуем проект перехода с европейского металла на российский. После штамповки детали свариваются и окрашиваются – для этого «КАМАЗ» при технической поддержке своего зарубежного стратегического партнёра построил совершенно новое здание, завод каркасов кабин, модульного типа, где будут действовать цеха логистики, сварки и окраски. 105 роботов появятся в цехе сварки, самым последним достижениям технологии будет отвечать окрасочное производство. По кабине (включая её антикоррозионную стойкость) мы должны достичь качества самого высокого уровня. Сейчас в Германию отправлены на испытания тестовые кабины – им нужно пройти весь процесс одобрения со стороны «Даймлера», поскольку уже готовый, окрашенный каркас кабины, будет поступать на линию сборки «КАМАЗа» и «ДК Рус».

То есть «КАМАЗ» получит статус поставщика своего стратегического партнёра?

– Да, при этом весь процесс изготовления штамповки деталей, в том числе и всё, что связано с качеством, стопроцентно должно отвечать требованиям фирмы. Всё предполагает соответствующие аудиты. И вновь мы видим взаимосвязь продукта и процессов.

Роботы станут главными действующими лицами на главной линии сварки каркаса кабины

Цифровой двойник? Он здесь!

Вы уже не раз акцентировали внимание, что речь идёт о самых передовых технологиях. Что уже сегодня можно увидеть в цифровом формате?

– С каркасом кабины мы достигаем первых шагов к Индустрии 4.0, цифровому «КАМАЗу». Попытаюсь пояснить на примерах. У нас есть кабина в цифровом формате – её 3D-модель. Состав каркаса – штампованные детали, на базе симуляции они тоже есть в 3D-формате. Мерить их мы станем, применяя самые последние системы оптического измерения. Детали, выходящие из-под прессов, измеряются аналогичным образом. То есть одновременно будут получаться физическая деталь и деталь в 3D. Если выявляются отклонения, сразу же можно будет проинформировать конструктора, это уже следующий шаг.

В цифровом формате можно увидеть, как работает весь процесс – поступают детали в цех сварки или окраски. Кстати, и само здание, завод каркасов кабин, тоже существует в цифровом формате.

Слева – «цифра», справа – реальная штамповка. Найти 10 отличий не получится

Не только кабина

Г-н Мозер, новый завод кабин – это здорово, это производство с нуля. Но реинжиниринг на «КАМАЗе» уникален ещё и тем, что вся «революция» проходит в условиях действующего производства. Что меняет К5 в жизни ПРЗ, завода двигателей, наших заготовительных производств?

– Стенд ПРЗ даёт представление о том, как будут изготавливаться основные компоненты – лонжерон, поперечина, как организуется процесс сборки рамы. Здесь тоже всё – на очень современном оборудовании, по современным технологиям, включая профилирование, гибку, пробивку и абсолютно новый процесс окраски – порошковой. Это полностью автоматизированные (с транспортировкой и хранением) склады – уже без участия человека, поскольку крупные детали достаточно опасны.

Ключевой компонент – двигатель. «КАМАЗ» сейчас на финальной стадии получения оборудования, идёт полная фаза испытаний стыковки двигателя и разных КПП. Поэтапно на заводе двигателей будут запускаться линия сборки и все механообрабатывающие процессы по блоку цилиндра, головке блока цилиндра, коленвалу и т.д. Тема локализации развивается в контексте литейного и кузнечного заводов: поскольку сам мотор – hi-tech, значит, необходимо повышать и обновлять процессы и на заготовительных производствах. Это, кстати, расширяет их возможности и по выпуску продукции диверсификации. На днях инжиниринговая компания мирового уровня завершила масштабные исследования по литейному заводу и предложила два варианта развития – руководство «КАМАЗа» выберет один из них.

Монтаж шкафа управления технологического оборудования в цехе сварки – работа сложная и ответственная

Так теперь выглядит модернизированная линия в цехе штамповки и сварки деталей кабин ПРЗ

Новая среда – новые системы

Что изменится на действующих конвейерах автомобильного завода?

– Модернизируется линия сборки кабин, куда поступает окрашенный каркас, поэтапно внедряются самые современные технологии. Перевозить кабину с одной позиции на другую планируется при помощи напольного конвейера. Параллельно с модернизацией ГСК-2 полностью модернизируется логистика, санируются склады, строится центральный склад. Это значит, что на современной линии мы меняем и среду для работников (что очень важно, ведь качественный продукт должен выходить из качественной среды) и внедряем совершенно новую систему управления производством – MES. В режиме реального времени в ней будет видно всё, что происходит на линии. Новый автомобиль, К5, в среднем состоит из 54 электронных блоков управления, и всё это должно работать и быть связанным между собой. А чтобы это получилось, нужно вкладываться в испытательные стенды, в оборудование, на котором можно проводить параметрирование, сенсорное управление.

Трудно переоценить в проекте роль логистики и планирования…

– Это отдельные модули. В логистике тоже используется сверхсовременный инструмент со своим программным обеспечением. Он позволяет смоделировать всю работу линии сборки, в случае расхождений, сбоев на постах посредством этой программы можно менять маршруты, размеры контейнеров или даже спроектировать какое-либо складское помещение. Можно увидеть маршрут перемещения компонентов со склада на линию сборки. Это очень важно, чтобы удостовериться, что при запуске серийного производства мы на ранней стадии сможем избежать возможных дисбалансов, потому что скорость наращивания процессов будет очень высокой.

Круг завершается, и мы приходим к реинжинирингу систем управления. Скорость принятия решений, если взять за отправную точку итоги 2022 года, должна сократиться как минимум в два раза, вдвое необходимо снизить потери. Шаг за шагом улучшаем процесс планирования, продумывая всё от первой до последней точки – иначе оборудование просто не сможет работать. Можно много инвестировать в оборудование, но в итоге должна появиться ИТ-инфраструктура, которая позволит «КАМАЗу» изготавливать продукцию самым эффективным образом. Для этого нам необходимо знать, что происходит на линии сборки в режиме реального времени. В данный момент реализуется одновременно порядка 18 ИТ-проектов. Один из важнейших, как я уже сказал, – внедрение MES. Наряду с этим идёт интеграция с действующими на «КАМАЗе» системами: SAP, TeamСentre, ERP.

За всё, что связано с бюджетом и финансированием, отвечает группа центральной координации. Мы внедряем новую систему целевой стоимости, чтобы уже на раннем этапе знать стоимость продукта, и поэтапно улучшаем процесс за процессом.

Учиться и учить

В своём первом интервью вы говорили о том, что сквозными в проекте реинжиниринга станут ИТ и обучение персонала. Как можно будет довести компетенции работников до требуемого уровня?

– Руководство «КАМАЗа» понимает: если будет оборудование, должны быть люди, которые смогут на нём работать. Для этого была предложена новая для «КАМАЗа» концепция обучения, спроектирован и открыт новый учебный центр, МЦПК. С помощью этого комплекса – МЦПК – УТК – Техколледж – можно проводить обучение всем основным операциям сборки (двигателя, шасси, рамы). Уникальность (я не знаю, есть ли нечто подобное у других гигантов автопрома) – в постоянном обучении сотрудников. Изменения в производственном процессе происходят постоянно, и необходимо, чтобы процессы и дальше оставались на самом высоком уровне. Это касается не только hi-tech. Система дуального обучения, которую мы намереваемся внедрить, подразумевает комплексное обучение теории и практике, так сказать, с физическим компонентом. Это позволит «КАМАЗу» перенять студентов уже на раннем этапе и привести их на реальное производство. По каждому процессу сейчас разрабатываем так называемую матрицу персонала, где определяем, сколько людей необходимо на тот или иной процесс, с какими навыками, знаниями, соответственно, какие для этого виды обучений необходимы, и сколько на это потребуется средств. Я думаю ещё и о том, чтобы с организацией этой дуальной системы можно было предоставить людям возможность получения второй профессии. Потому что если вы классный механик, и у вас есть понимание электрики, электроники – почему бы не дать вам возможность обучиться – с получением сертификата? Это уже – мехатроника.

Кроме того, пока у нас 85 открытых позиций по НИОКР. Кабина К5 станет уже основой для К6, которая, в свою очередь, будет базой для беспилотника. Соответственно, инвестировать нужно и в развитие молодых конструкторов, обучать их по новым технологиям. При этом необходимо найти решения, с помощью которых «КАМАЗ» сможет фиксировать ключевых спецов, и нельзя недооценивать этой проблемы. Выход – обучать, постоянно, всё большему и новому.

Большие надежды связывает «КАМАЗ» с проектом производства нового двигателя Р6. На территории завода двигателей фактически вырастает новый современный завод

За далью – даль

Что значит проект реинжиниринга на «КАМАЗе» лично для вас?

– Для меня лично важно не только то, что у нас появится замечательный автомобиль. Важны последствия: насколько изменится профессиональная картина жизни «КАМАЗа» в целом, какие дополнительные навыки, знания потребуются. Как прийти к этому? Вот эта задача в будущем для меня ключевая. Четыре года назад мы говорили о Стратегии-2020, сегодня уже ориентируемся на Стратегию-2030. Проект реинжиниринга «КАМАЗа» не только реализуется – он вырос.

В моей менеджерской практике он – самый масштабный. Пережив непростые времена, я уверен: пусть корректируя направления, но надо идти вперёд и не сбиваться с курса. Кризис помогает точно узнать, кто рядом с тобой. Знаете, когда солнце светит, легко плыть. Вот когда штормит… По-моему, с нашим проектом мы научились плыть при любых погодных условиях.

Идёт пусконаладка одного из пяти прессов модернизированной линии с автоматической системой управления на базе контроллеров Siemens. На это оборудование возможна установка MES-системы. Передавая руководителям данные в режиме онлайн, она позволит значительно повысить качество управления производством

Оцените статью
Камаз