Задиры в цилиндрах, причины, как определить, что делать, как убрать, список присадок

Задиры в цилиндрах, причины, как определить, что делать, как убрать, список присадок Камаз

Ими
разработана технология индукционной поверхностной закалки твч с использованием
токарного станка в качестве привода вращения и перемещения.

Типовой шлифовальный станок в описании не нуждается.

Рассмотрим подробнее установку ТВЧ производства ООО НКВП
«Петра»:

Установка индукционная нагревательная ПЕТРА-0501 (рис. 3.2.1.) широко
применяется для оснащения термических участков в технологиях: индукционная
пайка (в т.ч. пайка резцов), ТВЧ-закалка валов, шестерён, нагрев под штамповку
концов заготовок. Она эффективно заменяет собой ламповые ТВЧ-установки типа ЛЗ
и ВЧГ.

По сравнению с ламповыми установками ПЕТРА-0501 имеет высокий КПД, малые
габариты и не требует дополнительного времени перед началом и по окончании
работы на разогрев и остывание лампы. По сравнению с полупроводниковыми
аналогами важным преимуществом является возможность применения широкого набора
индукторов без переключений внутри установки, продолжительность включения —
100%. Высокий допустимый уровень полной мощности индуктора (до 600 кВА).

Индукционный нагрев с применением установок ТВЧ реализуется за счёт
энергии переменного магнитного поля. Обрабатываемая деталь вносится внутрь
петли индуктора требуемой величины. Высокочастотный переменный ток (ТВЧ),
проходящий по этой петле, индуцирует на поверхности детали вихревые токи,
величина которых контролируется установкой.

Использование установки ТВЧ характеризуется
высокой эффективностью переноса энергии и малыми тепловыми потерями. Глубина
проникновения индуцируемых токов напрямую зависит от рабочей частоты ТВЧ
установки индукционного нагрева. Чем выше частота, тем значительнее
относительная плотность тока на поверхности обрабатываемой детали. Понижая
рабочую частоту на установке ТВЧ, можно увеличивать глубину проникновения
токов.

Установка индукционная ТВЧ ПЕТРА-0501 имеет ряд преимуществ перед
ламповыми и полупроводниковыми установками.

1.   Индуктор (рис. 3.2.3.) изолирован от сети и заземлён;

2.       Широкий набор индукторов без переключений внутри установки;

.        Эффективная работа на пайке и поверхностной закалке без
переключений внутри установки;

.        Нагревательный пост легко встраивается в технологическую линию;

.        Эффективная быстродействующая защита;

.        Плавная и ступенчатая регулировка мощности.

Помимо этого, точная локализация энергии при использовании индукционного
нагрева установкой ТВЧ определяет малую длительность технологического цикла,
высокую производительность, совершенствует показатели использования
оборудования и материалов, а также уменьшает риск деформации обрабатываемой
детали при нагреве.

Это происходит по причине того, что индукционный нагрев ТВЧ
формирует тепло прямо внутри детали. Энергия почти не рассеивается вокруг.
Перечисленные преимущества определяют максимальную экономическую эффективность
применения установок ТВЧ по сравнению с другими типами установок.

Использование
индукционного нагрева ТВЧ позволяет легко управлять процессом, так как интерфейс
установки прост и не требует специальной подготовки. Кроме того, при работе
установки индукционного нагрева ТВЧ не выделяется дым, токсичные вещества и
пр., процесс нагрева менее опасен для окружающей среды и персонала.

3.3 Финишная обработка коленчатого вала КАМАЗ

После шлифовки коленчатого вала, с последующим
упрочнением индукционной закалкой ТВЧ, необходимо выполнить финишную обработку
коленчатого вала. Это шлифование на шлифовальном станке до номинальных
размеров 0,02-0,03 мм, суперфиниширование и полировка.

Суперфиниширование. Основная цель суперфиниширования,
например, для шеек коленчатого вала, — создание микрополостей для смазки, что
особенно важно в начальный период работы кривошипно-шатунного механизма. Это
достигается с помощью осциллирующих абразивных брусков, обеспечивающих принцип
«неповторяющегося следа».

Оборудование — специальные станки. Например, при
обработке шеек коленчатого вала на все коренные и шатунные шейки одновременно
устанавливаются абразивные бруски, совершающие в процессе обработки двойное
движение.

Установ — в центрах.

Инструмент — абразивные бруски, имеющие зернистость
5…8 мкм.

Рис. 3.3.1 Схема процесса суперфиниширования

Схема обработки детали суперфинишированием изображена
на рис. 3.3.1. В процессе обработки бруски осуществляют
возвратно-поступательное перемещение в пределах 2…6 мм и осциллируют с
частотой v = 200… 1000 мин-1.

При обработке применяется охлаждение керосином с
добавкой 10… 15 % веретенного масла. Среднее давление на бруски составляет
0,5…25 МПа. Устройство позволяет одновременно обработать за 20 с все коренные
и шатунные шейки коленчатого вала в следующем режиме:

Полирование. Процесс полирования представляет собой
чистовую обработку поверхности детали мягкими кругами с нанесенным на них
(шаржированием, наклейкой) мелкозернистым абразивным порошком, смешанным со
смазкой.

Оборудование: полировальные бабки, в массовом
производстве — полировальные автоматы.

Установ: деталь держат в руках (например, при
обработке лопаток компрессора) или устанавливают в переходное приспособление.

Инструмент — полировальные круги из фетра, войлока,
кожи, парусины, морской травы, капроновых нитей.

Шероховатость и точность — см. в таблицу.

Схема процесса полирования деталей вращения изображена
на рис. 3.3.2.

Рис. 3.3.2 Схема полирования деталей вращения

Полирование не исправляет геометрические погрешности и
размер. Главная цель этого процесса — создать в результате обработки при
скорости до 40 м/с поверхность с низкой шероховатостью, имеющую зеркальный вид.

3.4 Технологический проект
участка ремонта коленчатых валов

Подбор технологического оборудования для участка
ремонта коленчатых валов.

Исходя из выше приведенных методик, участок будет
оборудован:

Таблица 3.4.1 Габаритные размеры оборудования

Наименование

Кол-во

Габаритные размеры, мм

Станок шлифовальный

2

3650х2250х1800

Электроэрозионный станок

1

967х450х1800

Сварочный полуавтомат

1

480х275х380

Приспособление для правки
коленчатых валов

1

1200х70х700

Призма

1

1200х30х40

Компрессор

1

2030x680x1400

Шкаф инструментальный

2

1850x600x500

Верстак

1

870x1200x700

Стеллаж

2

2000x1000x300

Уточненный расчет площади участка

Выводы по разделу

Разработан способ удаления упрочненного азотированного слоя коленчатого
вала КАМАЗ Евро-2.

Упрочнение коленчатого вала после шлифовки на глубину более 0,5 мм будет
производится индукционной закалкой токами высокой частоты.

Даны практические рекомендации по финишной обработке коленчатого вала
после его ремонта.

Разработан технологический проект участка ремонта коленчатых валов КАМАЗ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам выполненного дипломного проекта состояния вопроса
ремонтопригодности коленчатого вала можно сделать следующие выводы:

Основными причинами ремонта или замены коленчатого вала являются задиры
шеек, изнашивание выше предельных значений при задирах, усталостное разрушение,
остаточные деформации в виде изгиба оси, трещины на поверхности шеек, которые
обусловлены завершением процесса проворачивания вкладышей. От завершения или
предупреждения этого процесса зависит и ремонтопригодность и долговечность
коленчатого вала.

Следует отметить, что выход из строя азотированных коленчатых валов чаще
всего обусловлен небрежной эксплуатацией. Частые перегрузы, следствием которого
является перегрев трущихся пар в дополнении с не качественным моторным маслом
приводят к поломке двигателя.

Коленчатые валы двигателей Евро-2 КАМАЗ-740 допускают ремонт
перешлифовкой в первый ремонтный размер, без повторного упрочнения шеек. Модели
владышей коленчатого вала 740.60 позволяют ремонтировать коленчатый вал
снижением толщины шеек на 0,25 мм по диаметру.

Однако не глубокий упрочненный
слой глубиной 0,5-0,7 мм, снижает возможность ремонтопригодности коленчатого
вала при глубоких задирах, когда требуется перешлифовка на два ремонтных
размера. А также высокая твердость азотированного слоя не позволяет применять
привычный метод перешлифовки коленчатого вала в ремонтный размер из-за
повышенного расхода абразивного круга. В случаев глубокого проворота и задиров
шеек необходимо будет провести повторное упрочнение.

Для решения этих двух ключевых вопросов были разработаны способ снятия азотированного
слоя коленчатого вала методом электрохимической шлифовки и повторное упрочнение
индукционной закалкой токами высокой частоты.

Снятие упрочненного слоя производится электроэрозионным оборудованием.
Повторное упрочнение производится индукционной установкой в заводских условиях,
либо внедрением этой технологии в собственном производстве.

Рабочий инструмент этих двух методов имеет небольшой размер, что дает
возможность применять его установкой на шлифовальный станок, это будет удобным
для процесса чистовой шлифовки в номинальный размер или финишной обработки.

В случае полной не ремонтопригодности коленчатого вала существует
возможность применения коленчатых валов двигателей Евро-3 с маркировкой
740.63-1005020-10. Эти коленчатые валы упрочняются токами высокой частоты и
имеют в себе все достоинства коленчатых валов, упрочненных индукционной
закалкой.

Однако возникают следующие вопросы:

Первое, это поведение коленчатого вала упрочненного ТВЧ и азотированием
одновременно, стык этих двух упрочнений приходится на галтели шеек.

Второй вопрос, это остаточная прочность, т.к. в случае ремонта толщина
шеек уменьшается, в следствие чего перекрытие коренных и шатунных шеек также
уменьшается, что снижает прочность на кручение.

Остается необходимым провести стендовые исследования двигателя с
отремонтированным по предлагаемой технологии коленчатым валом для проверки
возможности внедрения данной технологии ремонта на практике.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ

1.     Азаматов
Р.А., Дажин В.Г., Кулаков А.Т., Модин А.И. Восстановление деталей автомобилей
КамАЗ/ Под ред. В.Г. Дажина. — Набережные Челны: КамАЗ, 1994. 215с.

2.     Бежанов
Б. Н. Пневматические механизмы. М., 1957.251 с.

3.     Белов С.В., Ильницкая А.В., Козьяков А.Ф. и др. Безопасность
жизнедеятельности. — Москва: Изд-во «Высшая школа», 1999. -448с.

4.     В.В.
Петросов Ремонт автомобилей и двигателей. М. Издательский центр Академия, 2007
г., 3-е издание.

5.       Восстановлене
деталей машин: Справочник / Ф.И. Панте-леенко, В.П. Лялякин, В.П. Иванов,
В.М.Константинов; Под ред. В.П. Иванова.-М.: Машиностроение, 2003.-672с.

.        Восстановление
изношенных деталей автоматической вибродуговой наплавкой. Челябинск, Кн. Изд.,
1956.-207с.

.        Герц
Е. В. Пневматические устройства и системы в машиностроении. М., 1981.

.        Герц
Е. В., Крейнин Г. В. Расчет пневмоприводов. М., 1975. 271 с.

9.     Гигиенические требования к персональным ЭВМ и организации работы
СанПИН 2.2.2/2.4.1340 — 03.

10.   Гидравлическое
и пневматическое оборудование общего назначения, изготавливаемое в СНГ, Литве,
Латвии. М., 1982. 123 с.

11.     Гуляев
А. П. Металловедение. М., 1966.

12.   Денисов
А.С. Основы формирования эксплутационно-ремонтного цикла автомобилей. Саратов:
Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. 352с.

13.   Доценко
Г. Н. Восстановление чугунных коленчатых валов автоматической наплавкой. М.,
Транспорт., 1970. 56 с.

14.     Доценко
Г. Н. Износостойкость и усталостная прочность чугунных коленчатых валов ГАЗ —
21, новых и отремонтированных. // Автомобильная промышленность. 1969. №2.

.        Доценко
Н. И. Восстановление коленчатых валов автоматической наплавкой. М., 1965.

.        Егоров
М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М., 1969.

.        Ефремов
В. В. Ремонт автомобилей. М., 1965.

18.   ИНЭКА
ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ
СПЕЦИАЛЬНОСТИ 190601 «АВТОМОБИЛИ и АВТОМОБИЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО» Набережные Челны,
2008 г.

19.     КИС
ГК КАМАЗ под общим руководством В.Н. Баруна Автомобили КАМАЗ 6х4. Техническое
обслуживание и ремонт. Руководство. Военное издательство МО СССР, 1983 г.

20.   Клочнев
Н. И. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом. М., Машгиз.,1963.

21.     Ковка
и штамповка. Справочник. В 4-х т. М., 1985. Т. 2.

.        Краснощеков
М. М., Пахомов Б. П., Марковский Е. А. Исследование износостойкости коленчатых
валов методом радиоактивных изотопов // Тракторы и сельхозмашины. 1962. №2.

.        Кудрявцев
И. В. Конструкционная прочность чугуна с шаровидным графитом. М., Машгиз.,
1957.

.        Лебедев
Б. И. Усадка железно-углеродистых сплавов и связанное с ней явление —
образование горячих трещин. // Автореферат канд. диссертации. / Л., 1956.

25.   Лугинин.
Н. Г. Технология ремонта тепловозов, М.: «Транспорт», 1972.

26.   Луппиан
Г. Э., Симонятов В. Г. Восстановление вибродуговой наплавкой в кислороде
чугунных коленчатых валов М — 21. // Автоматическая наплавка. 1968. №4.

27.     Марковский
Е .А. Износостойкость чугунов с шаровидным графитом // Высокопрочный чугун.
Киев, 1964.

.        Нормативы
для технического нормирования работ при автоматической электродуговой сварке
под слоем флюса. М., 1954. 142 с.

.        ОАО
КАМАЗ Каталог деталей и сборочных единиц КАМАЗ-65111 с двигателями уровня
Евро-1, Евро-2, Евро-3 65111-3902001КД, Набережные Челны, 2022 г.

30.   ОАО
КАМАЗ НТЦ Исследование ремонтопригодност коленчатых валов двигателей КАМАЗ.
Технический отчет, Набережные Челны, 2004 г.

31.   ОАО
КАМАЗ Руководство по эксплуатации Двигатели КАМАЗ экологических классов ЕВРО-2
и ЕВРО-3 740.60-3902001 РЭ, Набережные Челны, 2009 г.

32.     ОАО
КАМАЗ Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию двигателей
экологического класса ЕВРО-3,4, 740.60-3902022РЭ, Набережные Челны 2022 г.

.        ОАО
КАМАЗ Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту
Двигатели КАМАЗ 740.11-240, 740.13-260, 740.14-300, 740.30-260, 740.50-360,
740.51-320, 740.50-3901001 КД, Набережные Челны, 2002 г.

.        Общемашиностроительные
нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих
станках, мелкосерийное и единичное производство. Ч. 1. М., 1967. 315 с.

.        Общемашиностроительные
нормативы времени для технического нормирования работ на шлифовальных и
доводочных станках (укрупненные). М., 1974. 112 с.

.        Общемашиностроительные
нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по
сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного
типов производства. М., 1991. 158 с.

.        ОНТП-14
— 86. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения. М.,
1987. 96 с.

.        ОНТП-14
— 90. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения. М.,
1991. 115 с.

Раздел 2. аналитическое исследование технологий и способов ремонта
коленчатых валов двигателей камаз

Перед выполнением ремонта коленчатого вала необходимо убедиться в его
ремонтопригодности. Для этого необходимо выполнить его дефектацию.

К дефектовке относится визуальный осмотр, измерение геометрических
размеров, проверка на биение и на отсутствие микротрещин. Необходимо
определить, останется ли после последующей операции шлифования достаточный
остаточный закаленный слой у коленчатого вала.

При необходимости точную глубину закаленного слоя коленчатого вала
следует определить на дефектном образце такого же коленчатого вала. Для этого
его необходимо ступенчато сошлифовать, периодически проверяя его твердость по
приборам Роквелла или Брюнела.

Возможные дефекты коленчатого вала, подлежащие восстановлению:

износ/проворот шатунных и/или коренных шеек;

износ шейки носка;

износ шейки хвостовика;

трещина на хвостовике;

деформация торца.

2.1 Шлифовка коленчатых валов

Восстановление коленчатого вала по износам, задирам или проворотам на
поверхности шеек, деформаци, скручиванию шеек производится перешлифовкой в
ремонтные размеры с последующей полировкой и обработкой галтелей
маслоподводящих отверстии. До ремонтных размеров, указанных в таблицах 1.1.1.,
1.1.2., 1.2.1. и 1.2.2. твердость поверхностей шеек сохраняется без повторной
термообработки.

Валы, имеющие изгибы более допустимых, правятся с чеканкой по галтелям.
Чеканка по галтелям производится для фиксации правки, величину биения проверяют
индикаторной стойкой. Приспособление для правки изготавливается с
использованием ручного гидравлического домкрата. После исправления указанных
выше дефектов коленвалы передаются на обработку шеек в ремонтные размеры.

Таблица 2.1 Величина допустимого биения средней коренной шейки
относительно крайних для перешлифовки в последний ремонтный размер без правки

исходный размер

величина допустимого
биения, в мм

Р0

0,90

Р1

0,65

Р2

0,40

Р3

0,15

Как правило для шлифования применяется кругло-шлифовальный станок,
предназначенный для обработки коленчатых валов.

При необходимости на таких станках может выполняться шлифовка галтелей
коленчатого вала.

Однако при шлифовании азотированных коленчатых валов с высокой прочностью
шеек коленчатого вала происходит ускоренный расход шлифовального круга.

После выполнения операции шлифования и последующей операции прочистки
каналов коленчатого вала следует выполнить операцию динамической балансировки
коленчатого вала. Операция выполняется на специальном стенде для динамической
балансировки коленчатых валов.

При выполнении динамической балансировки сначала отдельно балансируется
коленчатый вал. При необходимости для достижения отсутствия дисбаланса
коленчатого вала выполняются соответствующие сверления в поверхностях противовесов
вала.

Затем на этом же стенде балансируется коленчатый вал в сборе с маховиком.
При необходимости при этом для достижения отсутствия дисбаланса коленчатого
вала в сборе с маховиком выполняются соответствующие сверления в поверхности
маховика (отступив 2,5-3 см от его венца).

Далее на этом стенде балансируется коленчатый вал в сборе с маховиком и
корзиной сцепления. При необходимости, для достижения отсутствия дисбаланса
коленвала в сборе с маховиком и корзиной сцепления, выполняются соответствующие
сверления в поверхности сцепления. Следует отметить, что эти отверстия не
должны быть сквозными.

2.2 Наплавка

Следующим видом дефекта является износ шейки носка и хвостовика
коленчатого вала. Чаще всего дефект устраняется путем наплавки и последующей шлифовки.
Также наплавка применима при восстановлении шеек коленчатого вала. В этом
случае после наплавки поверхность необходимо подвергнуть упрочнению.

Наплавка представляет собой нанесение с помощью сварки слоя металла на
поверхность изделия. Наплавка позволяет получать детали с поверхностью,
отличающейся от основного металла, например жаростойкостью и жаропрочностью,
высокой износостойкостью при нормальных и повышенных температурах, коррозионной
стойкостью и т.п.

При восстановлении, ремонте наплавку выполняют примерно тем же металлом,
из которого изготовлено изделие, однако такое решение не всегда целесообразно.
Иногда при изготовлении новых деталей (и даже при ремонте) целесообразней на
поверхности получить металл, отличающийся от металла детали.

Наплавку осуществляют нанесением расплавленного металла на поверхность
изделия, нагретую до оплавления или до температуры надежного смачивания жидким
наплавленным металлом. Наплавленный слой образует одно целое с основным
металлом (металлическая связь).

При этом, как правило (кроме некоторых случаев
ремонтной наплавки, применяемой для восстановления исходных размеров деталей),
химический состав наплавленного слоя может значительно отличаться от состава
основного металла. Толщина наплавленного металла, образованного одним или
несколькими слоями, может быть различной 0,5 … 10 мм и более.

Существуют разнообразные способы наплавки:

Ручная дуговая электродами со стержнями и покрытиями специальных
составов.

Автоматическая наплавка под флюсом. Электроды могут быть сплошного
сечения и порошковые. Состав флюса, металл электрода и состав наполнителя
определяют свойства наплавленного слоя.

Наплавка плавящимися и неплавящимися электродами в среде защитных газов.
Свойства наплавленного слоя зависят от материала присадки или электрода.

Плазменная наплавка. Дуга может быть как прямого, так и косвенного
действия. Можно плазменной струей оплавлять слой легированного порошка,
предварительно нанесенный на поверхность детали.

Электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная наплавка, а также наплавка
газокислородным пламенем.

В хвостовике коленчатого вала встречается дефект — трещина. Обычно это
следствие обрыва болтов маховика. В этом случае также применяется метод ремонта
— наплавка, возможно и завтуливание.

При завтуливании шейка коленчатого вала в месте трещины шлифуется на
глубину 1,5-2 мм, изготовляется кольцевая обойма для посадки внатяг на
зашлифоанное место. Посадка в натяг осуществляется путем разогрева обоймы и
одновременном охлаждении хвостовика коленчатого вала. После установки и
охлаждения обоймы, производится операция шлифовки до номинального размера
104,860…105,000 мм.

2.3 Электрохимический метод обработки

Электроэрозионная обработка основана на вырывании частиц материала с
поверхности импульсом электрического разряда. Если задано напряжение
(расстояние) между электродами, погруженными в жидкий диэлектрик, то при их
сближении (увеличении напряжения) происходит пробой диэлектрика — возникает
электрический разряд, в канале которого образуется плазма с высокой
температурой.

Так как длительность используемых в данном методе обработки электрических
импульсов не превышает 0,1 c, выделяющееся тепло не успевает распространиться в
глубь материала и даже незначительной энергии оказывается достаточно, чтобы
разогреть, расплавить и испарить небольшое количество вещества.

Кроме того,
давление, развиваемое частицами плазмы при ударе об электрод, способствует
выбросу (эрозии) не только расплавленного, но и просто разогретого вещества.
Поскольку электрический пробой, как правило, происходит по кратчайшему пути,
то, прежде всего, разрушаются наиболее близко расположенные участки электродов.

При приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому
(заготовке) поверхность последнего примет форму поверхности первого.
Производительность процесса, качество получаемой поверхности в основном
определяются параметрами электрических импульсов (их длительностью, частотой
следования, энергией в импульсе).

Электроискровые методы особенно эффективны при обработке твёрдых
материалов и сложных изделий. При обработке твёрдых материалов механическими
способами большое значение приобретает износ инструмента. Инструментом в
электроискровой обработке является тонкая проволока, которая является более
дешевой по сравнению с инструментом для механической обработки.

Например, при
изготовлении некоторых типов штампов механическими способами более 50%
технологической стоимости обработки составляет стоимость используемого
инструмента. При обработке этих же штампов электроэрозионными методами
стоимость инструмента не превышает 3,5%.

Рабочие жидкости должны удовлетворять следующим требованиям:

обеспечение высоких технологических показателей ЭЭО;

термическая стабильность физико-химических свойств при воздействии
электрических разрядов с параметрами, соответствующими применяемым при
электроэрозионной обработке;

низкая коррозионная активность к материалам ЭИ и обрабатываемой
заготовки;

высокая температура вспышки и низкая испаряемость;

хорошая фильтруемость;

отсутствие запаха и низкая токсичность.

При электроэрозионной обработке применение получили низкомолекулярные
углеводородистые жидкости различной вязкости; вода и в незначительной степени
кремнийорганические жидкости, а также водные растворы двухатомных спиртов.

Для
каждого вида ЭЭО применяют рабочие жидкости, обеспечивающие оптимальный режим
обработки. На черновых режимах рекомендуется применять рабочие жидкости с
вязкостью Задиры в цилиндрах, причины, как определить, что делать, как убрать, список присадокЗадиры в цилиндрах, причины, как определить, что делать, как убрать, список присадок

Электроды-инструменты
(ЭИ) должны обеспечивать стабильную работу во всем диапазоне рабочих режимов
ЭЭО и максимальную производительность при малом износе. Электроды-инструменты
должен быть достаточно жестким и противостоять различным условиям механической
деформации (усилиям прокачки РЖ) и температурным деформациям.

На
поверхности ЭИ не должно быть вмятин, трещин, царапин и расслоения.

Поверхность
ЭИ должна иметь шероховатость Задиры в цилиндрах, причины, как определить, что делать, как убрать, список присадок

При
обработке углеродистых, инструментальных сталей и жаропрочных сплавов на
никелевой основе используют графитовые и медные ЭИ. Для черновой ЭЭО заготовок
из этих материалов применяются ЭИ из алюминиевых сплавов и чугуна, а при
обработке отверстий — ЭИ из латуни.

При обработке твердых сплавов и тугоплавких
материалов на основе вольфрама, молибдена и ряда других материалов широко
применяют ЭИ из композиционных материалов, так как при использовании графитовых
ЭИ не обеспечивается высокая производительность из-за низкой стабильности
электроэрозионного процесса, а ЭИ из меди имеют большой износ, достигающий
десятка процентов, и высокую стоимость.

Износ
ЭИ зависит от материала, из которого он изготовлен, от параметров рабочего
импульса, свойств РЖ, площади обрабатываемой поверхности, а также от наличия
вибрации.

По
назначению (как и металлорежущие станки) различают станки универсальные,
специализированные и специальные, по требуемой точности обработки — общего
назначения, повышенной точности, прецизионные. Общими для всех
электроэрозионных станков узлами являются устройство для крепления и
перемещения инструмента (заготовки), гидросистема, устройство для автоматического
регулирования межэлектродного промежутка (между заготовкой и инструментом).

Генераторы искровых импульсов изготовляются, как правило, отдельно и могут
работать с различными станками. Основные отличия устройств для перемещения
инструмента (заготовки) в электроэрозионных станках от таковых в металлорежущих
станках — отсутствие значительных силовых нагрузок и наличие электрической
изоляции между электродами.

Метод электроконтактной обработки. Основан на локальном нагреве заготовки
в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже
расплавленного металла из зоны обработки механическим способом: относительным
движением заготовки и инструмента.

Источником теплоты в зоне обработки служат
импульсные дуговые разряды. Электроконтактную обработку оплавлением рекомендуют
для обработки крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна,
цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов.

Метод применяют при зачистке отливок от заливов, отрезке литниковых
систем и прибылей, зачистке проката из спецсплавов, черновом круглом наружном,
внутреннем и плоском шлифовании корпусных деталей машин из труднообрабатываемых
сплавов, шлифовании с одновременной поверхностной закалкой деталей из
углеродистых сталей.

Электроконтактная обработка основана на введении в зону механической
обработки электрической энергии — возбуждении мощной дуги переменного или
постоянного тока между, например, диском, служащим для удаления материала из
зоны обработки, и изделием.

Преимущества метода — высокая производительность
(до 106мм3/мин) на грубых режимах, простота инструмента, работа при
относительно небольших напряжениях, низкие удельные давления инструмента —
30-50 кг/м2 (0,3-0,5 кгс/см2) и, как следствие, возможность использования для
обработки твёрдых материалов инструмента, изготовленного из относительно мягких
материалов.

Электроконтактная обработка не обеспечивает высокой точности и качества
поверхности (шероховатость поверхности около 50 мкм), но приводит к высокой
производительности вследствие значительного съема металла. Применяется она для
резки заготовок, обдирки отливок, заточки инструмента, плоского шлифования,
прошивки отверстий, очистки от окалины, обработки криволинейных поверхностей т.
д.

Разновидностью электроконтактной обработки является электроабразивная
обработка — обработка абразивным инструментом (в т. ч. алмазно-абразивным),
изготовленным на основе проводящих материалов. Введение в зону обработки
электрической энергии значительно сокращает износ инструмента.

2.4 Термическая обработка

Закалкой ТВЧ (рис. 1.2.1.) называют вид термической обработки, при
котором сталь нагревают до определенной температуры, выдерживают при этой
температуре, а затем быстро охлаждают в закалочной среде (вода, масло, соленые
и полимерные жидкости).

Рис. 1.2.1 Схема индукционного нагрева

— деталь, 2 — индуктор

В результате закалки изменяются структура и свойства стали. Основными
параметрами закалки являются температура нагрева, частота и скорость
охлаждения.

Рис. 1.2.2 Изменение проникновения тока в проводник, в зависимости от
частоты тока

Температура закалки определяется по диаграмме оптимальных интервалов
закалочных температур углеродистых сталей. Скорость нагрева зависит от тепловой
мощности нагревательной установки, химического состава стали, массы и размеров
закаливаемых изделий.

Рис. 1.2.3 Распределение температуры по сечению детали

— активный нагрев с помощью тока, нагрев вследствие теплопроводности, хк
— толщина закаленного слоя

Индукционная закалка имеет гибкость применения благодаря ряду изменяемых
параметров и возможности индивидуального подхода к каждой детали, что позволяет
получать необходимую твердость и глубину закаленного слоя детали.

Преимущества и экономический эффект индукционной закалки.

Закалка ТВЧ обеспечивает высокое качество изделий и дает наиболее
стабильные результаты по сравнению с другими методами поверхностного упрочнения
(большое сопротивление изнашиванию и усталостному разрушению, малые деформации,
почти полное отсутствие окисления и обезуглероживания). Благодаря нагреву
только поверхностных слоев уменьшаются затраты энергии на нагрев.

Главное преимущество индукционного нагрева заключается в выделении
теплоты непосредственно в самом металле. При индукционном нагреве токами
высокой частоты реализуется возможность значительной концентрации электрической
энергии в небольшом объеме нагреваемого металла, что позволяет осуществлять
нагрев с большой скоростью.

2.5 Химико-термическая обработка

Азотирование, насыщение поверхности металлических деталей азотом с целью
повышения твердости, износоустойчивости, предела усталости и коррозионной
стойкости.

Азотирование стали происходит при t 500-650 °С в среде аммиака. Выше 400
°С начинается диссоциация аммиака по реакции NH3 >> 3H N.
Образовавшийся атомарный азот диффундирует в металл, образуя азотистые фазы.
При температуре азотирования ниже 591 °С азотированный слой состоит из трёх фаз
(рис. 1.1.1.):

e — нитрида Fe2N, g’ — нитрида Fe4N, a — азотистого феррита,
содержащего около 0,01% азота при комнатной температуре. При температуре
азотирования 600-650° С возможно образование ещё и g-фазы, которая в результате
медленного охлаждения распадается при 591 °C на эвтектоид a y1.

Твёрдость азотированного слоя
увеличивается до HV = 1200 (соответствует 12 Гн/м2)и сохраняется при повторных
нагревах до 500-600°C, что обеспечивает высокую износоустойчивость деталей при
повышенных температурах. Азотированные стали значительно превосходят по
износоустойчивости цементированные и закалённые стали.

Азотирование —
длительный процесс, для получения слоя толщиной 0,2-0,4 мм требуется 20-50
часов. Повышение температуры ускоряет процесс, но снижает твёрдость слоя. Для
защиты мест, не подлежащих азотированию, применяются лужение (для
конструкционных сталей) и никелирование (для нержавеющих и жаропрочных сталей).
Для уменьшения хрупкости слоя А. жаропрочных сталей иногда ведут в смеси
аммиака и азота.

Выводы по разделу

Таким образом с задачей удаления упрочненного азотированного слоя можно
справиться внедрением электрохимического метода обработки. Поскольку при этом
методе не происходит непосредственного контакта электрод инструмена с
обрабатываемой поверхностью, износ инструмента будет минимален, к тому же цена
расходных материалов в разы ниже стоимости абразивного круга, применяемого при
перешлифовке коленчатого вала.

С проблемой отсутствия упрочненного слоя при уменьшении азотированного
слоя на 0,5 мм и более можно бороться применив проверенный метод индукционной
закалки. Быстрая скорость процесса закалки и относительная дешевизна метода
дадут заметный экономический эффект от внедрения метода. К тому же существует
возможность перенятия опыта ООО «ИНТЕРМ», описанного в первом разделе.

азотированный
коленчатый вал двигатель

РАЗДЕЛ 3. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

3.1 Удаление азотированного упрочненного слоя
коленчатого вала КАМАЗ электрохимическим методом

Способ 1.

Известен способ электроэрозионного шлифования тел вращения (Размерная
электрическая обработка металлов: Учебн. пособие для студентов вузов /Б.А.
Артамонов, А. Л. Вишницкий, Ю.С. Волков, А.В. Глазков./ Под ред. А.В. Глазкова.
— М.: Высшая школа, 1978. — 336 с.), при котором электроду-заготовке задают вращение,
к нему подводят на определенное расстояние электрод-инструмент, между
электродами подают струю минерального масла и к электродам подают импульсы
технологического тока (амплитудные значения напряжения поддерживаются на уровне
от 20 до 200 В, тока от 10 до 50 А при частоте импульсов до 100 кГц). При этом
к инструменту подключают минусовой вывод генератора импульсов.

Данному способу электроэрозионного шлифования тел вращения присущи
следующие недостатки:

требуется поддержание определенного зазора между электродами;

невысокий КПД способа, т.к. процесс шлифования прекращается при коротком
замыкании электродов и при увеличении зазора между электродами свыше пробивной
величины.

Решением этой технической задачи может достигается тем, что между
электродом-заготовкой и электродом-инструментом создается удельное давление до
0,5 МПа; в процессе шлифования используется сила тока от 1 мкА до 100 мА, что
позволяет уменьшить размеры частиц эрозии, а следовательно, улучшить качество
шлифованной поверхности; использование высокого напряжения (от 1 до 50 кВ)
позволяет обеспечить эрозию металла как при удельных нагрузках на электроды,
так и при наличии зазора между электродами.

На рисунке 3.1.1. представлена принципиальная схема устройства для
реализации предлагаемого способа.

Устройство содержит источник питания постоянного тока 1, генератор
импульсов 2, автотрансформатор 3, устройство для подачи масла 4,
электрод-инструмент 5 и электрод-заготовку 6.

Способ осуществляется следующим образом. Обрабатываемая
электрод-заготовка 6 подключается к положительному полюсу автотрансформатора 3,
а электрод-инструмент 5 — к отрицательному полюсу. Первичная обмотка
автотрансформатора 3 питается от источника питания постоянного тока 1, а
импульсы тока создаются генератором импульсов 2, который включен
последовательно к первичной обмотке.

Электрод-заготовка 6 приводится во
вращение, к ней подводится электрод-инструмент 5, к которому прикладывается
усилие, обеспечивающее удельное давление в контакте до 0,5 МПа. Между
электродами подается масло через устройство 4, после чего включается источник
питания 1.

Генератор импульсов 2 преобразует постоянный ток в импульсный с
частотой импульсов до 100 кГц, амплитудные значения напряжения с помощью
автотрансформатора 3 варьируются в пределах от 1 до 50 кВт, что обеспечивает
силу импульсного тока в контакте электрода-заготовки 6 и электрод-инструмента 5
в пределах от 1 мкА до 100 мА.

Рис. 3.1.1 Принципиальная схема обработки поверхности

Шлифование цилиндрической электрод-заготовки, изготовленной из стали 45,
электродом-инструментом из БрОЦС-4-4-4 при частоте импульсов напряжения 100
кГц, амплитудных значениях напряжения между электродом-заготовкой и
электродом-инструментом 10 кВт в течение 0,1 ч обеспечивает снятие слоя 0,2 мм.

Ремонт коленчатого вала, блока и шатуна двигателя камаз

Для ремонта коленчатого вала, блока и шатуна двигателя КамАЗ предусмотрено семь ремонтных размеров вкладышей (см. табл. 10). Обозначение вкладышей соответствующей шейки, диаметр вала и диаметр постели в блоке или шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша.

Таблица 10. Ремонтные размеры вкладышей

ПараметрыЗначения параметра в зависимости от ремонтного размера, мм
Диаметр шеек:
коренных94,485… 94,50093,985… 94,00094,985… 95,00094,485… 94,50093,985… 94,00093,485… 93,50092,985…93,000
шатунных79,487… 79,50078,987… 79,00079,987… 80,00079,4.87… 79,50078,987… 79,00078,487… 79,60077,987…78,000
Диаметр постели:
в блоке100 0,021100 0,021100,5 0,021100,5 0,021100,5 0,021100 0,021100 0,021
в шатуне85 0,0185 0,0185,5 0,0185,5 0,0185,5 0,0185 0,0185 0,01
Обозначение вкладышей:
коренных:
верхнего740.1005170Р1740.1005170Р2740.1005170РЗ740.1005170Р4740.1005170Р5740.1005170Р6740.1005170Р7
нижнего740.1005171Р174 0.1005171Р2740.1005171P3740.1005171Р4740.1005171Р5740.1005171Р6740.1005171Р7
шатунных740.1004058P1740.1004058Р2740.1004058РЗ740.1004058Р4740.1004058Р5740.1004058Р6740.1004058Р7
Толщина вкладышей:
коренных2,690… 2,7022,940… 2,9522,690… 2,7022,940… 2,9523,190… 3,2023,190… 3,2023,440… 3,452
шатунных2,703… 2,7152,953… 2,9652,703… 2,7152,953… 2,9653,203… 3,2153,203… 3,2153,453… 3,465

Для снятия и разборки шатунно-поршневой группы:

  • снимите головку цилиндра (см. «Механизм газораспределения»);
  • удалите нагар с верхнего пояса гильзы;
  • снимите крышку нижней головки шатуна съемником (рис.84);
  • извлеките поршень в сборе с шатуном из цилиндра;
  • снимите поршневые кольца приспособлением И801.08.000 (рис. 85);
  • выньте стопорные кольца из бобышек поршня щипцами И801.23.000;
  • нагрейте поршень в масляной ванне до температуры 80… 100°С;
  • выньте поршневой палец.

Рис. 84. Снятие крышки нижней головки шатуна съемником

Рис. 85. Снятие поршневых колец съемником И801.08.000: 1 — поршень; 2 — кольцо; 3 — съемник

При сборке и установке шатунно-поршневой группы:

  • компрессионные кольца устанавливайте конической поверхностью (с клеймом ВЕРХ) к головке поршня;
  • маслосъемные кольца устанавливайте так: сначала вставьте в канавку пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо таким образом, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца;
  • смежные кольца направьте замками в противоположные стороны;
  • поршень и шатун при сборке устанавливайте так, чтобы выточки А под клапаны в днище поршня и паз В в шатуне под замковый ус вкладыша были на одной стороне (рис. 86);
  • не запрессовывайте палец в холодный поршень;
  • при установке поршня в цилиндр предварительно вставьте его в обойму И801.00.000 (рис. 87);
  • индекс, выбитый на днище поршня, должен быть одинаковым с индексом, выбитым на торце гильзы, если не было замены поршня. Выточки под клапаны на днище поршня сместите в сторону развала блока цилиндров. Клейма спаренности из цифр на шатуне и крышке шатуна должны быть одинаковыми.

Рис. 86. Поршень с шатуном в сборе

Рис. 87. Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндра: 1 — поршень; 2 — обойма И801.00.01; 3 — гильза цилиндра

Размеры деталей и допустимый износ, mm

Кольца поршневые
Зазор в замке компрессионных поршневых колец *0,4… 0,6
Допустимый зазор в замке компрессионных поршневых колец0,8
Зазор в замке маслосъемного поршневого кольца *0,30… 0,45
Допустимый зазор в замке маслосъемного поршневого кольца0,7
Торцовый зазор верхнего компрессионного кольца0,12… 0,17
Допустимый торцовый зазор верхнего компрессионного кольца0,22
Торцовый зазор нижнего компрессионного кольца *0,09… 0,14
Допустимый торцовый зазор нижнего компрессионного кольца0.19
Торцовый зазор маслосъемного кольца * 0,077… 0,112
Допустимый торцовый зазор маслосъемного кольца0,2
Поршень
Диаметр отверстий под палец44,987… 44,994
Зазор в сопряжении поршень-гильза (на длине поршня 104 мм от днища)0,119… 0,162
Допустимый зазор в сопряжении поршень-гильза0,22
Гильза
Внутренний диаметр120,000… 120,030
Допустимый внутренний диаметр гильзы120,1
Палец поршневой
Диаметр поршневого пальца44,993… 45,000
Допустимый зазор в сопряжении поршневой палец-поршень0,02
Зазор в сопряжении поршневой палец-верхняя головка шатуна0,017… 0,031
Допустимый зазор между поршневым пальцем и верхней головкой шатуна0,05
Вкладыши
Толщина вкладышей подшипников коренных опор2,440… 2,452
Толщина вкладышей подшипников шатунных шеек2,453… 2,465
Вал коленчатый
Диаметр коренных шеек94,985… 95,000
Зазор в подшипниках коренных шеек0,096… 0,156
Допустимый зазор в подшипниках коренных шеек0,24
Диаметр шатунных шеек79,987… 80,000
Зазор в подшипниках, шатунных шеек ……. 0,070… 0,117
Допустимый зазор в подшипниках шатунных шеек0,23
Осевой зазор0,100… 0,195
Допустимый осевой зазор0,25
Диаметр шейки вала под передний противовес и шестерню привода масляного насоса:
номинальный125,080… 125,110
допустимый125,08
Диаметр шейки вала под задний противовес и заднюю шестерню коленчатого вала:
номинальный105,070… 105,096
допустимый105,06
Диаметр шейки вала под заднюю манжету:
номинальный104,860… 105,000
допустимый104,6
Диаметр гнезда под подшипник первичного вала коробки передач:
номинальный51,977… 52,008
допустимый52,02
Диаметр отверстия под установочную втулку маховика:
номинальный51,977… 52,008
допустимый52,01
Полукольца упорного подшипника пятой коренной опоры коленчатого вала
Толщина4,010… 4,050

* Зазорпоршневых колец замеряйте в калибре 0 (120 0,03) мм

Моменты затяжки резьбовых соединении, Н.м (кгс.м)

Болтов крепления крышек коренных подшипников206… 230,5 (21… 23,5)
Стяжных болтов блока цилиндров80,4… 90,2 (8,2… 9,2)
Ввертыша коленчатого вала49,1… 58,9 (5… 6)
Болтов крепления маховика147,2… 166,8 (15… 17)
Затяжка болтов крепления крышек шатуна с резьбой Ml2 до удлинения на0,25… 0,27 мм
Болтов усиленной конструкции с резьбой М13117,7… 127,4 (12… 13)

Для снятия коленчатого вала демонтируйте:

  • шатунно-поршневую группу (см. выше);
  • картер маховика (см. «Блок цилиндров и привод агрегатов»);
  • переднюю крышку блока с гидромуфтой в сборе (см. «Система охлаждения»);
  • масляный насос с маслозаборником в сборе;
  • крышки коренных опор;
  • снимите коленчатый вал подъемником или талями, зацепив латунными крюками за первую и четвертую шатунные шейки.

При установке коленчатого вала на двигатель КамАЗ:

  • совместите метки на шестернях привода агрегатов;
  • обеспечьте соответствие размеров вкладышей размерам шеек вала (см. табл. 10);
  • установите полукольца упорного подшипника так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала (рис. 88);
  • проследите за совпадением номеров крышек коренных подшипников с порядковыми номерами опор на блоке цилиндров (рис. 89)
  • номера начинаются от переднего торца;
  • болты крепления крышек коренных подшипников и стяжные болты блока затягивайте, в такой последовательности:
      Очистите резьбу в отверстиях и на болтах и смажьте ее, избыток масла удалите.
  • Установите по посадочным поверхностям плотно, без перекоса крышки коренных подшипников.
  • Вверните с установкой шайб 16х3 болты М16 крепления крышек, обеспечив момент затяжки 94,2… 117,7 Н.м (9,6… 12 кгс.м).
  • Затяните окончательно болты крышек, обеспечив момент затяжки 206… 230,5 Н.м (21… 23,5 кгс.м). 5. Вверните и затяните стяжные болты М12 блока, обеспечив момент затяжки 80,4… 90,2 Н.м (8,2… 9,2 кгс.м).
  • Вверните и затяните стяжные болты М12 блока, обеспечив момент затяжки 80,4… 90,2 Н.м (8,2… 9,2 кгс.м).

Рис. 88. Установка полуколец упорного подшипника коленчатого вала: 1 — полукольцо упорного подшипника нижнее; 2 — крышка задней коренной опоры; А — канавки на полукольце

Рис. 89. Установка крышек коренных опор: А — порядковый номер (1) на крышке коренной опоры

При затяжке болтов динамометрическим ключом сопротивление должно нарастать плавно, без рывков. Момент отсчитывайте при движении ключа. По окончании затяжки коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика, осевой зазор в упорном подшипнике должен быть не менее 0,05 мм.

Для разборки и сборки коленчатого вала:

  • снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса съемником И801.01.000. Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса лапы захватов 1 (рис. 90) заведите за край шестерни противовеса и зафиксируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и, вращая рукоятку 6, вверните винт 3 в траверсу 4 до полного снятия шестерни.

Рис. 90. Снятие шестерни и заднего противовеса коленчатого вала съемником И8О1.01.000: 1 — захват; 2 — наконечник; 3 — винт; 4 — траверса; 5 — стопор; 6 — рукоятка

Для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала (рис. 91) на наконечник 3 установите наконечник 2 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчатого вала;

  • снимите заглушки, для этого вставьте в заглушку оправку с шипом, пробейте отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4… 5 мм, захватите заглушку крючком за отверстие и выбейте;
  • при наличии в масляной полости втулки центробежной очистки масла выбейте ее, захватив крючком за маслоподводящее отверстие внутри втулки;
  • выверните ввертыш;
  • перед сборкой очистите полости шеек от отложений; промойте вал и продуйте каналы сжатым воздухом.

Рис. 91. Снятие шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала съемником И801.01.000: 1-захват; 2, 3 — наконечники

Собирайте коленчатый вал в обратной последовательности, при этом новые заглушки устанавливайте двумя оправками, одной (рис. 92) запрессуйте заглушку в полость шатунной шейки до упора; другой развальцуйте буртик заглушки (рис. 93). Проверьте герметичность заглушек опрессовкой полостей дизельным топливом под давлением 196,1 кПa (2кгс/ см2).

Допускаемое подтекание не более 20 г/мин на заглушку. Для удаления топлива продуйте каналы и полости. Не устанавливайте использованные заглушки повторно; — перед напрессовкой на коленчатый вал передний противовес, шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую шестерню коленчатого вала нагревайте до температуры 105°С.

Рис. 92. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке коленчатого вала: I — оправка для развальцовки; II — оправка для запрессовки

Рис. 93. Коленчатый вал в сборе: 1 — противовес передний; 2 — колесо зубчатое привода масляного насоса; 3 — заглушка шатунной шейки; 4 — противовес задний; 5 — колесо зубчатое ведущее; 6 — маслоотражатель; 7 — вал коленчатый

Для снятия головки цилиндра при замене, а также устранения неисправностей клапанного механизма и цилиндро-поршневой группы:

  • слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя;
  • выверните болты крепления выпускного коллектора и снимите коллектор;
  • выверните из снимаемой головки болты крепления впускного воздухопровода и водосборной трубы, ослабьте крепления этих же болтов на других головках с целью получения необходимого зазора для их снятия*; (* Для снятия головок цилиндров правого ряда предварительно снимите с двигателя компрессор.)
  • снимите соединительный патрубок впускных воздухопроводов;
  • отсоедините от головки все трубопроводы и защитите их полости от попадания пыли и грязи;
  • снимите форсунку, предохраняя распылитель от ударов и засорения отверстий, крышку головки цилиндра, стойки вместе с коромыслами и штанги;
  • ослабьте болты крепления головки цилиндра, соблюдая ту же последовательность, что и при затяжке (рис. 94), затем выверните их;
  • снимите головку цилиндра с двигателя. При установке головки цилиндра обратите внимание на правильность монтажа прокладок. Болты крепления головки цилиндра затяните в три приема в последовательности, указанной на рис. 94. После затяжки болтов проверьте и, если необходимо, отрегулируйте тепловые зазоры между клапанами и коромыслами.

Рис. 94. Порядок затяжки болтов (1… 4) крепления головки цилиндра

Для разборки и сборки клапанного механизма приспособлением И801.06.000 (рис. 95):

  • установите на основание головку блока цилиндров так, чтобы штифты вошли в штифтовые отверстия головки;
  • вращая вороток 2, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;
  • снимите сухари и втулки;
  • выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;
  • выньте впускной и выпускной клапаны. Размеры клапанов приведены в табл. 11.

Рис. 95. Разборка головки цилиндра в приспособлении И801.06.000: 1 — винт; 2 — вороток; 3 — тарелка; 4 — штифт

Таблица 11. Клапаны

Позиция на рис 89Размеры клапана, mm
впускавыпуска
А7575
В5,000… 4,9756,000… 5,975
D55,105… 55,07552,105… 52,075
D151,30… 51,5046,33… 46,50
D255,00… 55,0352,00… 52,03
D39,95… 9,979,91… 9,93
D410,000… 10,02210,000… 10,022
D518,029… 18,04818.029… 18,048
D618,000… 18,01918,000… 18,019

При сборке клапанного механизма стержни клапанов отграфитируйте или смажьте дизельным маслом.

Для притирки клапанов:

  • разберите клапанный механизм, как описано выше;
  • приготовьте пасту из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед применением притирочную пасту перемешайте (микропорошок способен осаждаться);
  • нанесите на фаску седла клапана тонкий равномерный слой пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или приспособлением. Нажимая клапан, поверните его на 1/3 оборота, затем — на 1/4 оборота в обратном направлении. Не притирайте клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояска шириной не менее 1,5 мм (рис. 96);
  • по окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указано выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30 с. При подтекании топлива постучите резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притрите повторно.

При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на равном расстоянии шесть-восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите.

При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большего основания конуса седла, как показано на рис. 96.

Рис. 96. Расположение матового пояска на седле клапана: 1 — поясок притертый; I — правильное; II — неправильное

Рис. 97. Размеры клапана: А — длина направляющей; В — высота седла; D — диаметр отверстия под седло; D1 — диаметр тарелки; D2 — диаметр седла; D3 — диаметр стержня; D4 — внутренний диаметр направляющей; D5 — наружный диаметр направляющей; D6 — диаметр отверстия под направляющую; a — угол фаски седла; y-угол фаски клапана

Размеры деталей и допустимый износ, mm

Вал распределительный
Диаметр промежуточных опорных шеек53,895… 53,915
Диаметр втулки промежуточных опорных шеек54,00… 54,03
Диаметр задней опорной шейки41,930… 41,950
Диаметр втулки задней опорной шейки42,000… 42,015
Зазор в сопряжении втулка — промежуточные опорные шейки распределительного вала:
номинальный0,135… 0,085
допустимый0,19
Зазор в сопряжении втулка — задняя опорная шейка распределительного вала:
номинальный0,085… 0,050
допустимый0,102
Зазор в сопряжении торец корпуса заднего подшипника — ступица шестерни:
номинальный0,15…0,30
допустимый0,4
Толкатель клапана
Диаметр стержня толкателя21,799… 21,820
Диаметр отверстия направляющей толкателя22,000… 22,023
Зазор между стержнями толкателя и направляющей:
номинальный0,180… 0,224
допустимый0,25
Допустимый зазор между стержнем и направляющей клапана (впуска, выпуска), мм0,07… 0,112
Угол а фаски седла (впуска, выпуска)44°45’… 45°
Угол у фаски клапана (впуска,… 45°30’… 45°45′

Моменты затяжки резьбовых соединений, Н.м (кгс.м)

Крепления головки цилиндра при затяжке в три приема *:
первый39,24… 49,05 (4… 5)
второй98,1… 127,53 (10… 13)
третий (предельное значение)156,96…176,58 (16…18)
Гайки крепления стойки коромысел41,2… 53 (4,2… 5,4)
Регулировочного винта коромысла33… 41 (3,4… 4,2)
Болтов крепления направляющей толкателя73… 93 (7,5… 9,5)

* Перед вворачиванием резьбу болтов смажьте графитной смазкой

Оцените статью
Камаз